引論：我們為您整理了13篇數控編程范文，供您借鑒以豐富您的創作。它們是您寫作時的寶貴資源，期望它們能夠激發您的創作靈感，讓您的文章更具深度。
篇1
其中數控車床由于具有高效率、高精度和高柔性的特點，在機械制造業中得到廣泛應用。但是，要充分發揮數控車床的作用，核心點在編程，即根據不同的零件的特點和精度要求，編制合理、高效的加工程序。
下面以FANUC0-Oi系統為例，就數控車床加工編程方法做些探討。
一、正確選擇和設立程序原點：
在數控車編程時，首先要選擇工件上的一點作為數控程序原點，并以此為原點建立工件坐標系。程序原點的選擇要盡量滿足程序編制簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。為了提高零件加工精度，方便計算和編程，通常將程序原點設定在工件軸線與工件前端面、后端面、卡爪前端面的交點上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。
二、合理選擇進給路線：
進給路線是指刀具在整個加工工序中的運動軌跡，即刀具從對刀點開始進給運動起，一直到結束加工程序后退刀返回該點及所經過的路徑，是編寫程序的重要依據之一。合理地選擇進給路線對于數控加工尤為重要，應遵守進給路線短的原則，在滿足換刀需要和確保安全的前提條件下，使起刀點盡量靠近工件，減少空走刀行程，縮短進給路線，節省執行時間；在安排刀具回零路線時，盡量縮短兩刀之間的距離，以縮短進給路線，提高生產效率；粗加工或半精加工，毛坯余量較大時，應采用循環加工方式，采取最短的切削進給路線，減少空行程時間，提高生產效率，降低刀具磨損。同時，要考慮如何保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求，合理選取起刀點、切入點和切入方式，認真思考刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。對于一些復雜曲面零件的加工，可以采用宏程序編程，從而減少和免除編程時煩瑣的數值計算，精簡程序。
三、加工程序編制實例。
以圖示零件（毛坯是直徑145mm的棒料）來分析數控車削工藝制訂和加工程序的編制。分粗精加工兩道工序完成加工。根據零件的尺寸標注特點及基準統一的原則，編程原點選擇零件左端面。
Φ45底孔已手動鉆削，外圓及孔加工程序編制如下：
四、結束語：
總之，在回轉體零件的加工中，我們需要掌握一定的數控車床編程技巧，編制出合理、高效的加工程序，保證加工出合格產品，同時使數控車床能安全、可靠、高效地工作。
篇2
Key words： numerical control；programming；skill
中圖分類號：TP313 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2013）12-0033-02
1 具有扎實的基礎知識
數控機床加工受控于程序指令，加工的全過程都是按程序指令自動進行的。數控機床加工程序不僅要包括零件的工藝過程，而且還要包括切削用量，走刀路線，刀具尺寸以及機床的運動過程。我們要想熟練的掌握數控編程，首先必須了解數控機床的組成及工作原理，對數控機床的性能、特點、運動方式、刀具系統、切削規范以及工件的裝夾方法都要非常熟悉。其次要具有扎實的數學基礎，例如在手工編程中要遇到一些復雜形狀零件的基點的計算，可根據零件圖樣給定的尺寸，運用代數、三角函數、幾何或解析幾何的有關知識，直接求出數值。再次，數據結構、離散數學、計算機高級語言，編譯原理，這些是計算機科學的基礎，如果不掌握它們，很難寫出高水平的程序。程序人人都會寫，但當你發現寫到一定程度很難提高的時候，就應該回過頭來學學這些最基本的理論。同時，金屬切削與刀具也是我們必須要掌握的基礎知識，在實習的過程中，用相同的加工程序加工出來的零件表面粗糙度卻有較大的差別，這主要是刀具的角度刃磨不合理，刀具的刃磨在數控加工中顯得尤為重要。
2 豐富的想象力
不要拘泥于固定的思維方式，遇到問題時要多想幾種解決問題的方案，試試別人從未想到的方法，豐富的想象力是建立在豐富的知識基礎上，除計算機之外，多涉獵其它的學科，比如天文、地理、數學等等。開闊的思維對程序員來說很重要。
3 最簡單的是最好的
這也許是所有科學都遵循的一條準則，簡單的方法更容易被人理解，更容易實現，更容易維護。遇到問題時優先考慮最簡單的方案，只有簡單方案不能滿足時再考慮復雜的方案。例如簡單的外圓加工，我們就可以直接利用G01來實現，沒必要用G71來加工。再例如在數控銑削加工中，如果要實現零件的粗精加工，可以將刀具的運動軌跡編制成子程序，通過改變刀具半徑補償值和調用子程序來加工。
4 不鉆牛角尖
當你遇到障礙時，不妨暫時遠離電腦，看看窗外的風景，聽聽輕音樂，和朋友聊聊天。當我編程遇到障礙的時候，我會暫時看會報紙或者雜志，讓負責編程的那部分大腦細胞得到充分的休息。當重新開始工作的時候，我會發現那些難題會迎刃而解。
5 對答案的渴求
人類自然科學的發展史就是一個渴求得到答案的過程，即使只能得到答案的一小部分也值得我們去付出。只要你堅定信念，一定能找到答案，你才會付出精力去探索，即使最后沒有得到答案，在過程中你也會學到很多東西。例如剛開始學習用宏程序加工橢圓，程序怎么也不運行，第二天重新仔細看了一遍，原來在三角函數的角度外面忘記加一個中括號。雖然我第一天沒有把程序編制成功，但是我在這個過程中至少對變量的使用、控制語句加深了理解。當然在三角函數的角度上一定要加中括號這一點，使我牢記心中。
6 多與別人交流
三人行必有我師，也許和別人一次不經意的談話中，就可以迸發出靈感的火花。多讀讀別人的程序，看看別人對問題的看法，會對你有很大啟發。例如下圖的加工實例，我就從別人的程序中學到了很好的編程思想和非常有用的見解，寫出來大家共享。（圖1）
尺寸為？準100x25mm的圓柱加工20個半徑均為5.0mm的花邊槽（僅編制銑削花邊槽的程序）。（表1）
上面編寫的普通程序綜合運用了子程序的嵌套、旋轉坐標系。每次加工完一個孔，然后將坐標系繞工件原點旋轉18°，程序非常簡潔。這又進一步拓寬了我的編程思路，向更高方向的發展邁進了一步。
7 良好的編程風格
注意養成良好的習慣，如程序中要使用程序段號、字與字之間要有空格、多寫注釋語句等，使程序清晰，便于閱讀和修改。大家都知道如何排除代碼中的錯誤，卻往往忽視了對注釋的排錯。注釋是程序的一個重要的組成部分，它可以使你的代碼更容易理解，而如果代碼已經清楚地表達了你的思想，就不必再加注釋了，如果注釋和代碼不一致，那就更加糟糕。指令代碼的格式嚴格按照語法來書寫，變量的命名規則要始終一致。
總之，隨著科學技術的飛速發展，數控機床由于具有優越的加工特點，在機械制造業中的應用越來越廣泛，為了充分發揮數控機床的作用，我們需要在編程中掌握一定的技巧，編制出合理、高效的加工程序，保證加工出符合圖紙要求的合格工件，同時能使數控機床的功能得到合理的應用與充分的發揮，使數控車床能安全、可靠、高效地工作。本文總結的一些具體結論適用于FANUC0i數控機床，但是它表現的編程思想具有普遍意義。要編制合理高效的加工程序，必須要熟悉所使用機床的程序語言并能加以靈活運用，了解機床的主要參數，深入分析零件的結構特點、材料特性及加工工藝等。
參考文獻：
[1]榮瑞芳，關雄飛.數控加工工藝與編程.西安電子科技大學出版社，2006，8.
[2]陳紅康，杜洪香.數控編程與加工.山東大學出版社，
篇3
在利用CAM軟件進行五軸數控銑削刀具軌跡編制時，主要內容包括刀具軸矢量控制、軌跡驅動方式、進退刀處理、五軸數控機床后處理與五坐標機床加工仿真模擬等方面的工作。由于五軸加工時產品的復雜性和刀具軸控制的靈活性和多樣性，導致五坐標聯動加工編程的難度和復雜性較大。一般CAM軟件都提供五軸銑削數控編程功能，其主要包括（1）旋轉四軸：多用于帶旋轉工作臺或配備繞X、Y軸的旋轉臺的的四軸加工；如對外圓上的槽或型腔進行加工；（2）五軸底刃銑削：用于銑刀的底刃對空間曲面進行加工，避免傳統球頭刀的加工，此時需要對刀軸矢量進行合理的控制；（3）側刃五軸：利用銑刀的側刃對空間的曲面進行加工，避免球頭刀的R切削，能大幅度提高曲面粗精加工的效率；（4）五軸順序銑削與五面體加工：多用于銑削工步內容比較多的多面體加工，如立臥轉換五面體加工中心可一次加工產品上的五個面或內外腔的場合，多用于工序的復合化加工；（5）曲線五軸：對空間的曲面曲線進行五軸曲線加工；（6）五軸鉆孔：對空間的孔進行鉆孔加工，多用于孔的位置不再三個基準平面上比較特殊的場合，如圓錐面上的孔或產品上孔位的軸線方向變化的場合。
四軸五軸加工的基礎是理解刀具軸的矢量變化。四軸五軸加工的關鍵技術之一是刀具軸的矢量（刀具軸的軸線矢量）在空間是如何發生變化的，而刀具軸的矢量變化是通過擺動工作臺或主軸的擺動來實現的。對于矢量不發生變化的固定軸銑削場合，一般用三軸銑削即可加工出產品，五軸加工關鍵就是通過控制刀具軸矢量在空間位置的不斷變化或使刀具軸的矢量與機床原始坐標系構成空間某個角度，利用銑刀的側刃或底刃切削加工來完成。刀具軸的矢量變化控制一般有固定矢量、曲面法線、固定點、直線導動、直紋面導動、刀具軌跡投影、點位與任意矢量連續插補等方式。
UnigraphicsNX軟件在刀具軸矢量控制方面表現得更加靈活，尤其是其提供的插補刀具軸矢量控制和順序銑削編程功能能夠使得用戶很輕松得完成所期望的五坐標聯動銑削刀具軌跡目標。
CAXA制造工程師2011版具備五軸銑削編程功能，設置較為簡單，學生入手較快，有利于初學者理解五軸銑削編程功能的認識和理解。一般使用CAXA制造工程師打基礎，使得UnigraphicsNX軟件更容易理解。
二、后處理程序開發模式
五坐標數控銑削加工編程的后處理程序開發的主要內容包括：①算法處理：主要針對多坐標加工時的坐標變換、跨象限處理、進給速度控制。②數控系統控制指令的輸出：主要包括機床種類及機床配置、機床的定位、插補、主軸、進給、暫停、冷卻、刀具補償、固定循環、程序頭尾輸出等方面的控制。③格式轉換：數據類型轉換與圓整、字符串處理等：主要針對數控系統的輸出格式如單位、輸出地址字符等方面的控制。UnigraphicsNX 采用UGPostBuilder，采用基于TCL語言的二次開發功能完成用戶開發。CAXA制造工程師2011版不具備針對各種數控系統用戶二次開發功能，常用RTCP功能對機床的運動精度和數控編程進行簡化，利用軟件自帶的后處理文件編程，靈活性和針對性不好，但作為教學足夠了。
三、機床加工仿真模擬
美國CGTech的產品VERICUT，它可用來在編程階段校驗加工程序的準確性，能夠讓編程人員對NC加工環境進行仿真。應用VERICUT，可對包括工裝夾具在內的整個機床建模，它的易修改的控制程序庫使得NC程序在仿真環境中的運行，完全模擬了在機床上的運行。一些CAM系統本身具備校驗功能，內部校驗檢查的是內部的CAD/CAM數據，它們在上機床執行前往往已被轉換多次了。外部校驗系統則不僅能檢查內部CAM文件，還能夠校驗G代碼。NC校驗軟件能夠校驗不同CAM系統生成的程序，用同樣的手段校驗所有的NC程序，使編程人員能夠對所用的各種CAM系統得到穩定的可靠的結果。NC校驗軟件能夠減少甚至省略在機床上進行人工的修正，這不僅節省了編程時間，更能使機床被解放出來完全用于加工產品。校驗程序還可使返工、加工出廢品和損壞加工刀具的可能性降到最低。
篇4
1.合理確定加工路線
在實際進行數控編程時，確定加工路線的原則應在保證零件加工精度和表面粗糙度的條件下，應盡可能縮短加工路線，以便提高生產率。
在加工編程過程中應根據具體情況考慮以下幾點：
1.1 精、粗加工分開
1.1.1 確保加工精度
首先應考慮粗、精加工分開的原則，先粗加工再精加工，通常在一次裝卡中，不允許將零件某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其他表面。如圖1所示的零件，數控加工中應先切除整個零件的大部分余量，再將其表面精車一遍，以滿足加工精度和表面粗糙度的要求。有同軸度要求的內外圓柱面或者有垂直度要求的外圓與端面，應盡可能在一次裝夾中完成，以減小工件的定位誤差。
圖1
1.1.2 防工件變形
對于容易發生加工變形的零件，通常粗加工后需要進行矯形，這時粗加工和精加工作為兩道工序，可以采用不同的刀具或不同的數控車床加工。對毛坯余量較大和加工精度要求較高的零件，應將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多的工序。將粗車安排在精度較低、功率較大的數控車床上，將精車安排在精度較高的數控車床上。以圖2（a）所示手柄零件為例，說明工序的劃分。
圖2
該零件加工所用坯料為?30棒料，批量生產，加工時用一臺數控車床。工序劃分如下：
第一道工序（按圖b所示將一批工件全部車出，包括切斷），夾棒料外圓柱面，工序內容有：先車出?12 和?20 兩圓柱面及圓錐面（粗車掉R42圓弧的部分余量），轉刀后按總長要求留下加工余量切斷。
第二道工序（見圖c），用?12外圓及?20端面裝夾，工序內容有：先車削包絡SR7球面的30°圓錐面，然后對全部圓弧表面半精車（留少量的精車余量），最后換精車刀將全部圓弧表面一刀精車成形。
在數控加工劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，零件的批量，機床的功能，零件數控加工內容的多少，程序的大小，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。什么零件宜采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，也要根據實際情況來確定，但一定要力求合理。
1.2 加工路線的確定
圖3給出了三種不同的輪廓粗車切削進給路線。
圖3
其中圖a為矩形循環進給路線，其路線總長最短，圖b為三角形循環進給路線;圖c表示利用數控系統具有的封閉式復合循環功能控制車刀沿著工件輪廓線進行進給的路線。因此在同等切削條件下的切削時間最短，刀具損耗最少，為最常用的粗加工切削進給路線，但也有缺點，粗加工后的精車余量不夠均勻，一般需安排精加工。所以實際加工時要根據具體情況運用不同的方法。
2.合理選擇切削用量
粗加工時，一般以提高生產效率為主，但也應考慮經濟性和加工成本。切削用量的選擇原則首先選取盡可能大的背吃刀量;其次要根據機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量;最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度。
切削用量的選擇原則首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量;其次根據已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量;最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合實踐經驗而定。
粗加工時， 由于對工件表面質量沒有太高的要求，進給量f主要受刀桿、刀片、機床、工件等的強度和剛度所承受的切削力限制，一般根據剛度來選擇。工藝系統剛度好時，可用大些的f;反之，適當降低f。
精加工、半精加工時，f應根據工件的表面粗糙度Ra要求選擇。Ra要求小的，取較小的f，但又不能過小，因為f過小，切削厚度hD過薄，Ra反而增大，且刀具磨損加劇。刀具的副偏角愈大，刀尖圓弧半徑愈大，則f可選較大值。一般，精車時可取0.10～0.20mm/r。
3.靈活運用多種數控編程指令
外圓輪廓零件編程指令較多，其中G71外圓粗車循環指令、G73封閉切削循環指令及G70精加工循環等編程指令在外圓輪廓的粗加工中運用較多，編程加工過程中要熟悉編程指令，靈活的選擇和運用各個指令，運用各種方法保證產品加工精度，有效的提高產品加工效率。
下面以圖形走刀路徑及注意事項說明各指令的選擇應用。
（1）外圓粗切削循環（G71）
當給出圖4所示加工形狀的路線AA′B 及背吃刀量，就會進行平行于Z軸的多次切削，最后再按留有精加工切削余量Δw和Δu/2之后的精加工形狀進行加工。
圖4 外圓粗加工循環
在此應注意以下幾點：
1）在使用G71 進行粗加工循環時，只有含在G71 程序段中的F、S、T功能才有效。
而包含在nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定對粗車循環也無效。
2）AB之間必須符合X軸、Z軸方向的共同單調增大或減少的模式。
3）可以進行刀具補償。
由于該指令對零件的輪廓有特殊的要求，X軸、Z軸方向同時單調增大或單調減小。
（2）封閉切削循環（G73）
這種方式對于鑄造或鍛造毛坯的切削是一種效率很高的方法。G73循環方式如圖6所示。
用G73時，與G71一樣，只有G73程序段中的F、S、T有效。
運用G73指令編程加工時，要合理的確定切削余量，直徑方向的總切削余量確定原則為：
余量較均勻毛坯件切削余量=各軸段輪廓最大余量處余量
棒類零件毛坯件切削余量=1/2（棒料毛坯直徑C輪廓最小直徑處直徑）
循環次數R值確定原則為：切削余量除以每刀切削量（取整）
圖5 封閉切削循環
（3）精加工循環（G70）
由G71、G73 完成粗加工后，可以用G70 進行精加工。
在這里G71、G73程序段中的F、S、T的指令都無效，只有在G70程序段中的F、S、T才有效。
結合以上編程指令各自的走到路徑，合理選擇指令對產品外圓輪廓進行粗加工，可以提高產品加工效率，保證產品質量。對于余量不均勻的輪廓應盡量采用G71指令編程加工，如用G73指令編程加工時，會導致空走刀軌跡過多，降低產品加工效率。
4.結束語
綜上所述，只有正確分析數控加工零件的工藝，合理的選擇切削用量，靈活地使用各編程指令，才能控制好產品加工精度，真正提高產品加工效率，切實發揮數控車床的作用。
參考文獻
[1]新編數控機床加工工藝與編程操作及故障診斷維修技術實用手冊/主編王曉東.北方工業出版社，2006.6.
篇5
1.利用Mastercam軟件
Mastercam軟件，其廣泛應用于數控加工，界面親和，易學易用。如何將AutoCAD文件導入Mastercam，自動生成加工程序，以解決G代碼不能解決的復雜曲線問題。以垂尾卡板XX-XX（見圖1）為例簡單介紹一下。
操作流程如下：①新建一個Au-
toCAD文檔，將曲線單獨拷出，另存格式*.dxf文件。②打開Mastercam軟件，打開*.dxf文件，刪去其他不需要加工的輪廓線，只留樣條曲線。③選擇加工方式。④生成加工程序。
具體步驟如下：
第一步，將*.dxf文件讀入Mas-
tercam軟件：檔案檔案轉換，選擇AutodeskR讀取適度化，選擇所有編程的曲線。見圖2。
第二步，導入Mastercam后，將曲線平移原點：轉換平移所有的圖素執行兩點間，選擇曲線起點。見圖3。
第三步，設置刀具參數：選擇刀具路徑外形銑削串聯執行，會彈出刀具參數對話框，根據需要選擇合適的刀具，選擇合適的切削參數。該過程中要需要幾個重要的參數的確定。見圖4。
①曲線打斷成線段的誤差值：誤差值大小決定加工精度，其值越小精度越高，則程序也越長，一般取值0.01。
②刀補類型：常用的是自動補給與手動補給兩種。自動補給是根據刀具實際情況計算出刀具軌跡，生成程序，不用刀補；手動補給則不需要考慮刀具的規格，生成刀補的程序。
③刀補方向：一般根據其加工方式和操作方式而定。
第四步，生成加工程序：回主功能菜單刀具路徑操作管理執行后處理，點擊確定，生成程序*.NC。見圖5。
第五步，將所生成的程序*.NC存儲到數控加工設備，運行程序。
加工后發現加工出來的圓弧并不光滑存在拐點，經過分析：曲線是由許多點按次序連成多線段，由于顯示柵格問題，在圖紙中顯示是曲線，但實際上是多線段，為了使加工曲線光滑，需要把多線段變為樣條曲線。經過多次實踐，在Auto-
CAD用PEDIT擬合（F）命令，將多線段轉化為樣條曲線，經加工試驗后，很好的解決了拐點問題。
2.用G宏程序生成程序
以Z80無人機機頭卡板XX—XX為例，其外形是個拋物線，用G指令也很難將它寫出來，Mastercam中也無法描述曲線。借用G宏程序來生成程序主體。
例：機頭外形曲線方程式如下：
0≤X≤300
在Mastercam無法繪制，用宏程序來計算離散點，過程如下：
主程序：
T1M06
G90 G00 G54 S3000 M03
G43 H01 Z100 M08 D01
G00 X300 Y67 Z2
G01 Z-2 F300
………
G00 Z100 M09
G28 Y0
M30
G代碼宏程序：
#1=300
N10
#2=SQRT[#1*15]
G01 X#1 Y#2
#1=#1-0.5
IF[#1GE0]GOT010
#1=0
N20
#2=SQRT[#1*15]
G01 X#1 Y-#2
#1=#1+0.5
IF[#1LE300]GOTO20
宏程序短小精煉，具有很強的適用性，對于一些復雜的方程曲線，可以用C語言（或其他語言）來描述，其原理和宏程序一樣。它的原理是：任何曲線都可以分成無數很短的曲線，每個很短的曲線都可以近似的認為是一段直線。當每段曲線的長度趨于零時，與直線的誤差也趨于零。足夠多的直線連起來可以替代一段曲線，這樣就把曲線轉化成有線段的直線。直線的程序很容易實現，所以問題就得到了簡化。為了盡可能的減小曲線的誤差，每段曲線長度盡可能的短，由于步長固定，曲率小的地方誤差小，曲率大的地方誤差大。
3.總結
本文介紹的兩種曲線編程的方法各有的優、缺點，可以根據實際需要，靈活應用，選擇適用的方法。
篇6
3、數值計算。
4、編寫加工程序單。
篇7
1零件分析
如圖1所示的是三角凸臺注塑件產品[16] ，零件材料為ABS，材料的收縮率為5‰，注塑件產品的厚度為2mm。三角凸臺的凸模的分型面為產品的下表面，凸模的材料為鍛造鋁合金6061，凸模的尺寸設計依據產品尺寸設計，然后將比例縮小2mm的產品厚度。至于調整材料的收縮率，通過刀具補償值來統一調整獲得凸模尺寸，而且與其從設計角度和制造角度相比，在制造過程中通過調整刀具長度值要比設計容易實現。
2 工藝分析
工件材料為鍛造鋁合金6061，原牌號為LD30，是最常見的。鋁合金與大部分鋼材和鑄鐵材料相比，具有一個明顯的優點：較低的屈服強度。因此，加工中需要的切削力較低，可以在刀具不發生過量磨損的情況下提高切削速度和進料比。
3 工藝方案的確定
該凸模零件由多個曲面組成，對表面粗糙度要求較高。采用球狀刀加工之后有加工痕跡存在，通過手工修模達到所需要求。因此，留有0.1mm的加工余量，由手工研磨到所需的粗糙度要求。
在數控加工前，工件在普通機床上完成6個面的銑削。為確保三角凸臺分型面的質量，解決分型面在粗加工時可能受損的問題，在分型面上留有0.1mm的磨削余量。考慮到分型面預留的磨削量，對刀后將G54坐標中的Z值抬高0.1mm。
切削用量見數控加工工序卡片，表1所示。
4 SolidWorks凸模設計
4.1凸模曲面設計
步驟1：選擇上視圖為草繪基準平面，用草圖工具欄繪制三角凸臺體二維線框，用曲面特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為100mm，方向向上，角度為3度，根據預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數欄中的角度方向按鈕。再同樣用上視圖為草繪基準平面，用草圖工具欄繪制圓半徑為27.5mm，用曲面特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為50mm，方向向上，角度為3度，根據預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數欄中的角度方向按鈕。
步驟2：選擇上視圖，新創建一個基準面，距離上視圖為38.75mm，方向向上，在基準面1的草繪圓半徑為6mm，用曲面特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為10mm，方向向下，角度為3度，根據預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數欄中的角度方向按鈕。
步驟3：選擇側視圖為草繪基準平面，草繪一個圓弧半徑為150mm的矩形封閉圖，偏距10mm。采用曲面旋轉命令進行360度的旋轉。
步驟4：使用曲面剪切命令修剪掉不要的部分。
步驟5：選擇曲面圓角命令，在特征樹下設置參數圓角類型為：“面圓角”，在“切線延伸”方框前打勾。分別使用圓角半徑為2.5mm、1.875mm和1mm進行圓角。
4.2凸模實體設計
步驟1：選擇上視圖為草繪基準平面，用草圖工具欄繪制三角凸臺體二維線框，用實體特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為100mm，方向向上，角度為3度，根據預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數欄中的角度方向按鈕。
步驟2：選擇上視圖，新創建一個基準面，距離上視圖為38.75mm，方向向上，在基準面1的草繪圓半徑為6mm，用實體特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為10mm，方向向下，角度為3度，根據預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數欄中的角度方向按鈕。選擇側視圖為草繪基準平面，草繪一個圓弧半徑為150mm的矩形封閉圖。使用特征工具欄中的旋轉/切除命令進行多余部分切除。
步驟3：同樣用上視圖為草繪基準平面，用草圖工具欄繪制圓半徑為27.5mm，用實體特征的拉伸凸臺/基體命令工具拉伸高度為50mm，方向向上，角度為3度，根據預生成的形狀觀察拔模方向，如果方向不對則點擊特征樹下參數欄中的角度方向按鈕。將圓弧半徑為150mm的矩形封閉圖偏距10mm復制一個草圖，使用特征工具欄中的旋轉/切除命令進行多余部分切除。
步驟4：選擇實體圓角命令，在特征樹下設置參數圓角類型為：“面圓角”，在“切線延伸”方框前打勾。分別使用圓角半徑為2.5mm、1.875mm和1mm進行圓角。
三角凸臺模具的凸模設計結果如圖2所示：
圖2
篇8
由于受客觀條件和教學時間的限制，自動編程（計算機編程）在目前各高校的工程訓練中還未被普及，為了了解編程的基本原理及方法，手工編程仍為最常用的基本訓練內容之一。
對于加工形狀簡單的零件，計算比較簡單，程序不多，采用手工編程較容易完成，因此在點定位加工及由直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應用。但對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線、列表曲線及曲面的零件，用一般的手工編程就有一定的困難，且出錯機率大，有的甚至無法編出程序。而采用“R”參數編程則可很好地解決這一問題。
非圓曲線輪廓零件的種類很多，但不管是哪一種類型的非圓曲線零件，編程時所做的數學處理是相同的。一是選擇插補方式，即首先應決定是采用直線段逼近非圓曲線，還是采用圓弧段逼近非圓曲線；二是插補節點坐標計算。采用直線段逼近零件輪廓曲線，一般數學處理較簡單，但計算的坐標數據較多。
等間距法是使一坐標的增量相等，然后求出曲線上相應的節點，將相鄰節點連成直線，用這些直線段組成的折線代替原來的輪廓曲線（見圖1）。其特點是計算簡單，坐標增量的選取可大可小，選得越小則加工精度越高，同時節點會增多，相應的編程費也將增加，而采用“R”參數編程正好可以彌補這一缺點。
現今數控銑床一般都具備“R”參數編程功能，如西門子802D數控系統，這給手工編寫某些復雜圖形的程序帶來了方便。如圖2、3所示，當要加工一個周期的正弦線時，通常的方法是采用自動編程，若用手工編程，則可用“R”參數編程較簡單。曲線上坐標點選取的多少，可視加工精度而定。
“R”參數編程的實質，就是用變量“R”編寫出“子程序”，并根據“R”數值的條件，
多次調用“子程序”，以簡化編程。如：用變量R1表示上圖中從0到2л各點弧度值；用[X=100*R1/2л，Y=25*SIN（R1）]表示一個子程序，若要在正弦線上選取1000個坐標點，只可將子程序調用1000次即可。
合理的選用“R”參數編程，可以提高某些零件的加工精度（多選節點）和編程效率，它也是手工編制復雜零件程序的主要方法之一，在不具備計算機自動編程的情況下一般常采用這種辦法。
編程舉例：（西門子802D系統）
試用“R”參數編程的方法編制整圓的程序（如圖4）。
分析：若不用圓弧插補，可將圓均分成360份，再用直線插補連接。變量R1=50表示半徑，R2=360表示共分了360份，R3=1表示間隔1份，R4=0表示初始角度。
程序如下：
O0001
N10G54G42G90G00X50Y0Z100
N20G01F20S600M03Z-10
N30R1=50R2=360R3=1R4=0
N40AA：X=R1*COS（R4）Y=R1*SIN（R4）
50R4=R4+1R2=R2-R3
N60IFR2＞＝0GOTOBAA
N70G00Z50
N80G40M2
注解：程序中，N30程序段為條件設定；N40程序段即為程序名為AA的子程序；N50中R4、R3是參數變量，每調用一次，R4將增加1度，R2減少1份；N60中IF為有條件的，GOTOB表示向前跳轉，就是只有當R2大于等于零時才向前跳轉到子程序AA處。
以上程序可以看出，用“R”參數編程，不管選取的節點是多少，其程序段不會增加，這就是“R”參數編程的主要特點。
篇9
一、利用數控仿真系統熟悉操作面板
不管是學校還是培訓機構，一般數控機床都不是太多。讓學生一個個操作熟悉面板需要較長時間，在黑板上講各按鍵的作用、名稱與使用更是費力不討好。利用仿真系統就能迅速有效地完成這個過程。我校的宇龍數控仿真系統機床操作面板的所有按鍵與實際機床的操作面板基本一致，學生可以通過數控仿真系統熟悉操作面板上各個鍵的操作方法。還可讓學生通過輸入和運行程序進一步掌握數控機床的操作。這樣對數控機床就有了基本的了解， 再進行數控機床實際操作時就避免了入門困難的問題。
二、利用數控仿真系統提高學生的學習興趣
相當部分技校學生基礎差，教師的教學困難，傳統的教學方式已很難使學生接受，因此，利用先進的教學方法、教學手段來提高學生的學習興趣尤為重要。引入數控加工仿真系統進行教學以后，學生所編程序可以直接在數控加工仿真系統上進行模擬加工演示；零件的加工過程也和實際加工情況十分相似，學生可以從任意角度觀察數控機床加工過程，毛坯加工為成品的過程直觀形象，便于學習與掌握；編程與操作的作業可以直接在仿真系統上檢查；使學生對這門課程有了濃厚的學習興趣。
三、利用數控仿真系統降低訓練成本、提高訓練效率和安全性
數控機床是一種較為昂貴的機電一體化的新型設備。如果初學時就讓學生直接在數控機床上操作，可能出現撞刀、損壞機床、浪費材料等現象，甚至因操作失誤造成人身危害。引入數控加工仿真系統進行技能操作，可以大大降低訓練成本的消耗，學生可以輕松對實習過程進行初始化，對未能完成的實習進行狀態存貯，對已完成的實習課題進行調入回顧，而后再進行幾次實際操作就能收到事半功倍的效果，降低了實習成本。同時在實際操作中的一些安全問題，如速度過大后撞擊機床、超過行程開關無法復位、撞刀等，通過仿真系統的操作練習也可避免或減少實際操作中這類事故的發生，從而提高安全性。
四、多元整合，突出應用與實踐
職業教育是一種以就業為導向的教育，其職業方向性的特點決定了它必須適應企業的用人需求，服務于特定職業崗位或技術領域。因此，我們應努力擺脫現有課堂教學理念的束縛，應從學校走出去，深入了解市場，把握市場需要畢業生具備哪些技術應用能力。第一，多元整合的目的是精簡課本內容，打破課本章、節體系，突出應用與實踐；第二，仿真內容應及時反映專業領域的最新發展；第三，課本內容的多元整合絕不是幾個仿真的簡單疊加，而是根據知識、能力的內在聯系和相互間的邏輯關系進行有機整合。這種遵循學生認知規律的多元整合，有利于學生知識、技能、態度的合理形成與協調發展。
五、仿真教學中還應構建多元評價體系
教學評價直接影響學生學習的主動性和積極性，所以評價要做到：①合理且有一定的彈性。如一些仿真操作中學生實施方案的可行性討論，實操過程中加工線路等。②既要評價操作結果，又要評價操作過程。對在技能操作中學生的積極參與表現出來的良好個性品質要給予充分的鼓勵。③轉換評價的主客體關系。對學生在課堂上的技能操作情況及結果不僅僅由教師來評，還可以讓學自評或互評。可采用學生討論評價的方式，在研討中發現問題，得出正確結果，學習的主動性、積極性也就調動出來了。
六、“仿真 的負面效應及解決方法
數控加工仿真系統是一種模擬教學應用軟件，它不可能全盤代替教學，尤其是數控機床的技能訓練。對此，教師應引起足夠的重視。在應用數控加工仿真系統對學生進行訓練期間，配合使用實際數控機床進行操作練習，可以彌補應用數控加工仿真系統進行教學時的缺陷。在利用數控加工仿真系統軟件進行技能訓練時，容易使學生對計算機產生依賴心理。沉迷于仿真加工，而疏于上數控機床實際操作，個別學生甚至趁老師不注意玩電腦游戲。這就要求數控實訓教師提高管理能力和教學水平。合理分組，科學安排應用數控加工仿真系統軟件進行技能訓練的時間，將仿真訓練與操作訓練穿行。科學的管理可將這一負面效應減少到最低程度。
數控加工仿真軟件在教學和鑒定中的應用正在研究探索階段，我們只要積極思考在應用中產生的問題，主動采取應對措施，正確發揮其在教學和實踐中的作用，就一定能收到事半功倍的效果。
參考文獻：
篇10
一、分析零件圖樣，正確選擇程序原點
在數控車削編程時，首先要分析零件圖樣，選擇工件上的一點作為數控程序原點，并以此為原點建立一個工件坐標系。工件坐標系的合理確定，對數控編程及加工時的工件找正都很重要。程序原點的選擇要盡量滿足程序編制簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。為了提高零件加工精度，方便計算和編程，我們通常將程序原點設定在工件軸線與工件前端面、后端面、卡爪前端面的交點上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。
二、合理選擇進給路線
進給路線是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，即刀具從對刀點開始進給運動起，直到結束加工程序后退刀返回該點及所經過的路徑，是編寫程序的重要依據之一。合理地選擇進給路線對于數控加工是很重要的。應考慮以下幾個方面：
(一）盡量縮短進給路線，減少空走刀行程，提高生產效率
(1)巧用起刀點。如在循環加工中，根據工件的實際加工情況，將起刀點與對刀點分離，在確保安全和滿足換刀需要的前提條件下，使起刀點盡量靠近工件，減少空走刀行程，縮短進給路線，節省在加工過程中的執行時間。
(2)在編制復雜輪廓的加工程序時，通過合理安排“回零”路線，使前一刀的終點與后一刀的起點間的距離盡量短，或者為零，以縮短進給路線，提高生產效率。
(3)粗加工或半精加工時，毛坯余量較大，應采用合適的循環加工方式，在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求下，采取最短的切削進給路線，減少空行程時間，提高生產效率，降低刀具磨損。
（二）保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求
(1)合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩，沒有沖擊。為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，精加工時，最終輪廓應安排在最后一次走刀連續加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。一般應沿著零件表面的切向切入和切出，盡量避免沿工件輪廓垂直方向進、退刀而劃傷工件。
(2)選擇工件在加工后變形較小的路線。對細長零件或薄壁零件，應采用分幾次走刀加工到最后尺寸，或采取對稱去余量法安排進給路線。在確定軸向移動尺寸時，應考慮刀具的引入長度和超越長度。
（三）保證加工過程的安全性
要避免刀具與非加工面的干涉，并避免刀具與工件相撞。如工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直，進刀速度不能用“G0”速度。“G0”指令在退刀時盡量避免“X、Z”同時移動使用。
（四）有利于簡化數值計算，減少程序段數目和編制程序工作量
在實際的生產操作中，經常會碰到某一固定的加工操作重復出現，可以把這部分操作編寫成子程序，事先存入到存儲器中，根據需要隨時調用，使程序編寫變得簡單、快捷。對那些圖形一樣、尺寸不同或工藝路徑一樣、只是位置數據不同的系列零件的編程，可以采用宏指令編程，減少乃至免除編程時進行煩瑣的數值計算，精簡程序量。
三、合理調用G命令使程序段最少
按照每個單獨的幾何要素(即直線、斜線和圓弧等)分別編制出相應的加工程序，其構成加工程序的各條程序即程序段。在加工程序的編制工作中，總是希望以最少的程序段數即可實現對零件的加工，以使程序簡潔，減少出錯的幾率及提高編程工作的效率。
由于數控車床裝置普遍具有直線和圓弧插補運算的功能，除了非圓弧曲線外，程序段數可以由構成零件的幾何要素及由工藝路線確定的各條程序得到，這時應考慮使程序段最少原則。選擇合理的G命令，可以使程序段減少，但也要兼顧走刀路線最短。
四、優化參數，平衡刀具負荷，減少刀具磨損
由于零件結構的千變萬化，有可能導致刀具切削負荷的不平衡。而由于自身幾何形狀的差異導致不同刀具在剛度、強度方面存在較大差異，例如：正外圓刀與切斷刀之間，正外圓刀與反外圓刀之間。如果在編程時不考慮這些差異，用強度、剛度弱的刀具承受較大的切削載荷，就會導致刀具的非正常磨損甚至損壞，而零件的加工質量達不到要求。因此編程時必須分析零件結構，用強度、剛度較高的刀具承受較大的切削載荷，用強度、剛度小的刀具承受較小的切削載荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大體相近的壽命，減少磨刀及更換刀具的次數。
篇11
藍圖編程是采用加工工件二維輪廓圖形進行編程的一種編程方法。在采用藍圖編程時，以DXF文件作為藍圖進行自動編程，對于簡單零件，通過輸入數值調節坐標值，確定直線、圓弧等的交點和角度，快捷高效地實現程序編譯。藍圖編程與三維軟件如CAXA在簡單零件編程使用上更方便快捷，不需要繪制三維圖形，不需自動編程，直接人工編程，所以探究藍圖編程有其積極意義。
1.角度藍圖編程
角度用A表示，可為正值也可以為負值。如圖1所示：
圖中，-Z方向的斜線的夾角，逆時針為正，順時針為負。根據判斷，角度可以表示為A150°或A-30°。在上圖上只標注了角度，沒有坐標值。在這種情況下，我們要便攜O-C點的軌跡，需要利用三角函數或者在CAD軟件上得出B點的坐標值（100，-17.32）。
程序如下：
與常規編程相比，藍圖編程明顯減少了程序段，同時簡化了計算。這里要注意的是在C和R倒角程序段后必須再跟一個程序段（X100），這是指定倒角方向的程序段。
3.藍圖編程與常規編程關鍵點技術比較
（1）藍圖編程可以方便計算錐度終點的坐標值，這對錐部的R2mm圓弧起點坐標和終點坐標可以及時修改。
（2）當錐度很差時，在藍圖編程程序O0002中，可對X53 R2中的X53坐標值進行改動。X53坐標值的大小就可以確定機床中零件放入碗座的高低。如果機床中的零件與碗座的配合度不適當，通過修改藍圖編程程序中的A165.07值進行調整，就可以使造進行恰當匹配。
藍圖編程系統很好地解決了現場編制二維加工件的輪廓圖形的需要，降低了人工編程的復雜程度，節約了編程時間，通過調整參數值就可以控制加工件的連接、角度等，精準度高，實現直接利用二維輪廓圖進行對話式的編程，實際應用性強。藍圖編程不但可以降低編程的難度，還可以節約調試的時間，提高編程效率，提高企業收益，對于復雜的角度A編程、倒角和倒圓角編程具有廣泛的應用價值。
參考文獻：
篇12
一、課程的傳統教學過程中存在的問題
通過不同的學校，以及與實際的工業生產過程相比較，就能夠很輕易的發現出傳統的教學模式當中所在的問題：
二、教學理論過多，實操內容過少
從真正的生產過程來說，這門課程應該完全是一門實踐類課程，相應的理論教學應該在實操的教學過程中進行適時地補充。然而，實際教學過程中的實際情況是，數控理論和實操教學被切分成了兩個學科，有的中職類學校甚至是只學理論，拋開實操教學的過程。這樣的教學方法完全地有悖于現代的生產制造的過程。
另外，針對目前中職類學校的生源的學習能力不強和學習興趣不高的普遍現狀，教學內容的靈活安排顯得尤為重要，理論如果過多的話，會使得課程的學習難上加難。如果能夠安排大量的實操學習的話，會對中職類學生的學習效果的提高起到很好的幫助。
三、課程內容過多，有用的不多
數控專業的教學內容和計劃，也應該緊跟現代生產技術的步伐，與時俱進，而不應該停留在解放前的年代。教學內容陳舊，與實際應用嚴重脫節。很多學校廣開課程，從一年級，到二年級，充斥了各種各樣的理論課程，有互換性，機械原理與機械設計，液壓與氣壓技術，材料與工程力學，流動力學等課程，與數控專業有直接相關的內容并不是很多，甚至有很多課程學生在學習了之后，一輩子的工作實習過程中可能都不會用到。課程內容的調整也應該馬上進行。
四、教學方法陳舊，教學效率低下
現代信息技術的廣泛應用使得現今的教學方法也起了翻天覆地的變化。黑加白的傳統工具已經正在被社會淘汰，多媒體、CAD/CAM、編程模擬軟件等教學工具的應用也應該在數控專業的教學過程中廣泛地推廣。很多學校的教學設備陳舊，設備更新速度太慢，另外，數控設備的更新速度之快，價格之昂貴，使得很多中職類學校無法滿足實操學習的需要。而如果因為這樣，使得數控編程的學習僅僅限于課程的理論教學和學習者的手動編程，一行一行地編寫NC代碼的話，會使得數控編程的學習枯燥無味，教學效率低下。
五、教學方法的改革初探
更新課程內容，與實際應用接軌
課程教材的編寫應該與實際的生產應用充分結合，教學內容均應該來自于實際的生產過程。3軸以上的加工設備正在被廣泛地采用，而關于4軸、5軸生產設備的教學資料相當稀少，所以，在編程教材的同時，應該充分地考慮實際生產需要，而老教材當中又沒有的內容。
六、突出內容的次重點，著重提高實操能力
《數控編程與操作》應該將數控基礎知識、制造設備、CAD/CAM技術、手動編程、軟件操作與仿真和加工中心的操作等教學內容有機地整合在一起，突出主次，將操作的學習放在首位和安排大量課時進行學習。
七、充分地利用多媒體設備和仿真軟件
在進入車間參加實際生產之前，應該已經具備了數控專業相關的基礎知識之后，并且很好地掌握了CAD/CAM技術。這些內容的教學應該充分地利用好多媒體設備和仿真軟件，這樣不僅能夠在學習實操之間，將整個的加工生產過程生動地展現在學習者面前。仿真軟件不同于實際的生產過程，不會發生撞刀、飛件、斷刀等生產事故，學習者可以在仿真軟件上無所畏懼地學習和進行實操模擬。其實，數控編程和操作仿真軟件有著較多的功能，學習如果能夠充分地利用好仿真的話，能夠使得專業的學習事半功倍，比如，數控編程和實操軟件有程序調試和檢測功能，它能夠自動發現編程者所編程序當中的語法和工藝錯誤，并且還能夠準確地告訴學習者錯誤發生在哪一段哪一個地址上。這種軟件使得數控課程的學習能夠做到一目了然，立竿見影，學習興趣和效果都會大大提高，也大大提高了教師在教學過程中的樂趣，最主要的是能夠大大地降低生產事故的發生率。
八、教學效果反饋
實際的教學實踐效果顯示，這種改革之后的教學方法能夠更好地適用現代生產技術的發展，課程內容及學習順序的安排也都符合實際的數控生產過程，并且多媒體技術及仿真模擬軟件的使用能夠大大地調動學生的學習興趣，很大程度上的提高數控專業的教學和學習效率。
篇13
一、概述
現行的數控程序的編制中，主要有兩種編程方式：手工編程和自動編程。雖然自動編程運用得越來越廣泛，但手工編程在某些領域也是不可或缺的一種編程手段。
手工編程至少在此以下幾方面有著自己的優勢：其一，熟練的程序員編制的手工程序加工效率高于自動編程；其二，熟悉手工編程，對自動程序的修改是不無裨益的；其三，自動編程由軟件所生成的走刀路線限制了其加工工藝，通過手工編程能夠得到彌補。
在數控程序的編制過程中，軟件自動編程省時省力，不易出錯，有些零件復雜型面的編程靠手工編程很難實現。
但在手工編程過程中，用戶宏程序的編制，能極大提高程序編制的效率。 在實際生產中手工編制的用戶宏程序運用得極其頻繁。為此，筆者提出用戶宏程序與軟件自動編制相結合，充分利用二者的優點，在軟件自動編制的程序中加入用戶宏程序，極大的簡化數控程序，從而提高編程效率。
在實際加工生產中，結合了用戶宏程序的自動編制的程序更加靈活，修改及加工更加容易。
二、軟件自動編制程序簡介
軟件自動編程，利用計算機專用軟件來編制數控加工程序。編程人員只需根據零件圖樣的要求，使用數控語言，由計算機自動地進行數值計算及后置處理，編寫出零件加工程序，加工程序通過通信的方式送入數控機床，指揮機床工作。自動編程使得一些計算繁瑣、手工編程困難或無法編出的程序能夠順利地完成。
用于數控自動加工編程的CAM軟件平臺較多，比較常用的UGNX、CATIA、Pro/E、Mastercam、Cimatron、Powermill等。雖然各自應用的流程有差別，但各系統提供的基本數控功能都比較相似。企業產品不同，使得對CAM平臺的選型和應用要求有所不同。對于大多數零件，數控三軸銑削編程都能滿足企業的要求。而對于有些特別的軸類零件，四軸及五軸機床的加工編程表現尤為突出。這些CAM軟件平臺在數控車削及數控銑削編程方面發揮了極大的作用，可以實現多軸聯動的自動編程并進行仿真模擬。
自動編程已成為主要的編程方式。
三、用戶宏程序簡介
數控宏程序就是用公式來加工零件，比如說橢圓，如果沒有宏的話，我們要逐點算出曲線上的點，然后慢慢來用直線逼近，如果是個光潔度要求很高的工件的話，那么需要計算很多的點，可是應用了宏后，我們把橢圓公式輸入到系統中然后我們給出Z坐標并且每次加10um那么宏就會自動算出X坐標并且進行切削， 實際上宏在程序中主要起到的是運算作用。
宏一般分為A類宏和B類宏。
A類宏是用G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx或G65 Hxx P#xx Qxx Rxx格式輸入的，xx的意思就是數值，是以um級的量輸入的，比如你輸入100那就是0.1MM.#xx就是變量號，變量號就是把數值代入到一個固定的地址中，固定的地址就是變量.我們如果說#100=30那么現在#100地址內的數據就是30了。
由上可見用宏程序結合自動編程編制的程序簡短精練，邏輯性很強，可讀性很好。
以上程序中只有軟件生成的1層刀路1個程序段，引入宏程序的循環語句，就能輕易實現多次分層切削。此外，如果每層切削深度有變化，只需將程序段“#1=#1-4.”中“4.” 修改為想要設定的每層切深數值就可以；如果要直接到指定的切深進行加工，只需將程序段“#1=63.275”中的“63.275”修改為 想要指定的切深數值就可以，使用非常方便。
六、結束語
通過以上比較分析可以發現，利用自動編程和宏程序結合起來使用，既可提高編程的效率，減少編程差錯，又可以使程序相對精練，思路清晰，便于加工中檢索，便于根據實際加工需要修改加工參數，在生產實踐中具有很好的可操作性， 所編制的程序適應性好，是一種值得推廣的方法。
