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篇1
一、前言
現代企業的生產過程中，企業與供應商是處于一種合作互贏的關系，加強供應商的產品質量管理，對于企業的成本控制是非常重要的，供應商管理也是企業管理中的重要組成部分，應該引起企業的高度重視，只有企業和供應商共同努力，才能在共同創造更大的利潤的同時，保證產品質量。
二、供應商產品質量管理的意義
1、加強供應商產品質量管理能夠減少企業的生產成本。隨著社會化分工的不斷發展，生產企業和供應商之間是一種合作關系，形成了供應商一制造商一分銷商一零售商一最終用戶之間的完整鏈狀模式。因此，降低成本，提高生產效率，還要考慮供應商的管理。企業只有與供應商通力合作，才能更好地實現降低生產成本，提高產品生產質量和效率的目標。
2、加強供應商產品質量管理有利于提高產品質量，最終使消費者受益，促進良性循環。供應商內部組織混亂，會直接影響其供應產品的質量。隨著人們對產品質量的要求的不斷提高，可以說質量直接關系到企業的生死存亡。在生產中，我們更需要對供應鏈管理的加強，推行供應鏈全面質量管理，從而提高產品質量。
3、加強供應商產品質量管理也給供應商提供重要的發展機遇，更有利于其提高經營水平，獲取更大的經濟利益。生產企業與供應商之間是一種合作雙贏的利益伙伴關系，對于生產企業而言，需要的是穩定、誠信、高效、質優的供應商，只要供應商能長時間的確保提供優質產品，建立起了良好的長期合作，在誠實守信的前提下，與供應商保持長期穩定、更加緊密的合作關系是生產企業的初衷和愿望。由此，供應商建立起更完備的制度，更規范的操作是有利于其生存、發展和壯大的良好途徑。
三、加強供應商產品質量管理的方法分析
1、供應商開發質量管理
（一）供應商選擇通常是由公司采購部門進行尋找和初步選擇，初步確認配合意愿。再有采購部門，工程開發部門和質量部門一起進行體系審查、資質審查、認證審查和實地評審。
（二）供應商的開發時機一般為有兩個時機
①新品開發時。隨物料新開而開發的的供應商，此階段供應商主要屬于新技術原因開發，主要以技術來確定開發評審結果，批量生產能力由開發后供應商進行擴充。
②補充量產資源的供應商開發。實行批量通用等零件而擴充的供應商，此階段供應商已具備批量生產條件和生產技術，主要評審結果以生產保證能力和質量保證能力為主。
（三）供應商關系定位，分為買賣關系和互利共贏關系。雖然現代工業企業努力將雙方關系由傳統的競爭關系轉化為互利共贏關系，但由于實際價格因素導致許多企業與供應商的關系處于中間狀態。但是目前很多企業會對于質量成本與采購成本進行綜合成本計算，所以在關鍵元器件或是檢驗檢測受控程度低的物料供應商關系上一般采用互利共贏關系，但是在對于整機影響小容易受控通用件、零部件技術水平相對較低、供應商資源相對充足的供應商關系則采用中間狀態。
2、供應商試制試用階段質量管理
試制試用階段已完成對于供應商的初步資格審定和樣品檢驗確認，主要為供應商小批量生產一致性的驗證，在此階段會體現供應商的工藝水平和過程控制生產能力。雙方對于產品的質量一致性進行充分驗證，以解決其中的產品的量產質量問題，保證產品質量穩定性。
（一）質量管理特點：
①對于供應商產品的質量數據進行統計
②對于缺陷產品供應商及時確認和進行專項質量整改并跟蹤整改結果和效果
③供應商及時調整工藝參數、增加防錯措施及自動化等優化量產條件
④建立雙方認可的產品標準和質量保證要求
（二）產品試制試用階段新增加供應商的質量管控注意事項：
一般在產品試制階段為補充后續產能新增開發供應商，雖然一般新供應商會選擇有技術能力和生產水平的供應商，但是往往還是會出現供應商產品問題多的情況，此種情況一般是整機企業跳過新品開發的雙方溝通過程，直接將已成熟的供應商生產技術要求和技術問題直接進行切入新增供應商，而實際由于各供應商生產硬件不同導致未有效消耗問題點，所以特別注意在產品試制階段對于新增供應商仍要進行新品新供應商的技術質量溝通，不能隨意跳過。
3、供應商質量整改循環
通過供應商開發、產品試制試用、批量生產質量管理，但是隨著整機的質量不斷提升要求即客戶的要求不斷提升，仍然需要花大部分時間進行產品質量整改。需要建立產品質量整改循環如下：
（一）、對于質量缺陷進行識別，與整機客戶進行充分溝通整機的質量要求
（二）、對于產品進行工藝技術改進提出方案并進行單體零件充分驗證
（三）、提交方案、試驗結果與客戶進行初評論證確認改進方案
（四）、進行整機試驗、小批驗證、批量驗證整改效果和有無衍生其它問題
（五）、確認整改效果固化技術工藝方案和新增質量控制點固化
4、供應商質量管理與質量檢驗控制的關系
隨著檢驗由質量檢驗向統計質量控制和面質量管理轉型，檢驗也原來的全數檢驗到抽檢檢驗，從單純依靠檢驗到延伸至介入供應商成品檢驗，在供應商質量管理上外協件檢驗部門的角色在其中越來越重要，一般開發階段、大批量生產階段及后續的定期評審整改循環中都鼓勵雙方的質量檢驗控制單位進行充分近距離實地溝通，以保證供應商質量的持續保持。
5、供應商的業績評定
對于供應商要定期進行業績評定，以從總體上實現質量監控，對于同類型的供應商，評定級別低的供應商及時淘汰，對于供應商資源進行適度調整和開發以保證整體供應商質量。
（一）、業績評定方法一般采用不合格評分法較多，部分公司會結合采購供貨系統的綜合評分法。一般根據各企業的體制進行決定。
（二）、業績評定周期對于供應商業績評定一般分為月度、季度、年度，其中季度、年度業績評定結果會影響對于供應商供貨比例的調整。
（三）、業績評定內容評定中要涉及供應商的產品質量指標、售后服務情況、質量改善情況、供貨情況等方面。
（四）、業績評定分級業績評定后會將供應商評為A、B、C、D 四個等級，根據級別進行資源分配調整開發和資格重新審定。
6、供應商質量體系完善提升
在實際的供應商管理中會遇到各行業的質量體系水平不一的問題，即不同類型零配件廠家體系水平不同，或是整機企業對于零件供應商需要提升以達到其質量水平，就需要對于部分零配件供應商進行體系完善提升。具體步驟有如下幾個：
（一）共同分析產品的工藝流程控制制定符合雙方質量要求的質量控制計劃
（二）對于雙方對于物料的質量控制要求延伸至供應商的內部管理制度
（三）對于質量數據、缺陷等雙方進行跟蹤和分析，找到問題點進行改進
（四）不斷更新雙方的技術標準、工藝設計和質量控制計劃
（五）建立質量互信保證體系
（六）進行互動，定期召開質量體系完善總結交流會
四、結束語
加強供應商產品質量管理，就是為了建立起互相合作的關系，穩定長期合作關系，共同降低產品成本，提高產品質量。這個過程是一個長期的過程，需要生產企業和供應商共同努力，培養合法、有序的競爭環境，促進整個行業發展和壯大的同時，使企業自身的經濟效益也得到提高
參考文獻：
篇2
隨著全球化進程的加快，科技的不斷進步，使得產品周期縮短。顧客需求多樣化和技術的進步使得企業面臨著提高產品質量、縮短交貨期、改進服務以及降低成本的壓力。這就要求企業從客戶的需求出發，通過“個性化的產品”對不斷變化的市場快速做出反應，并贏得競爭優勢。然而，所有這些都需要企業對運作模式進行再造，即對企業的供應鏈管理進行創新，特別要對供應商進行科學、高質量的管理。有研究表明，供應商提供的原料的質量、成本對生產出產品的質量和成本有較大影響，企業產品的最終成本的4-6成來自于供應商的原料成本，因此，企業要重視原材料的高成本或質量問題對產品的影響。通過強化對供應商的管理，不斷提高產品的合格率、降低生產成本。而六西格瑪管理思想旨在提高質量、降低成本、持續改進，為制造企業保持競爭優勢提供了戰略性的指導工具。
二、供應商質量管理及六西格瑪管理思想
1.供應商質量管理
要探索供應商質量管理，首先要明白供應商質量管理的內涵。在新的物流與采購的經濟形勢下，供應商管理是是供應鏈管理的關鍵環節。其宗旨是供應商與制造企業保持一種戰略性合作關系，高效、科學的供應商管理既能提高企業的管理水平，又能在一定程度上提升其盈利能力。目前，供應商管理主要包括供應商質量管理，庫存管理和采購管理等方面。
供應商質量管理，是制造企業對供應商所提品的質量進行的管理。傳統的供應商質量管理方式，主要采用加強進料檢驗的方式，但這種粗獷的控制供應商產品質量的方式，往往由于其監控性差導致供應商產品質量問題，從而影響企業的產品合格率，甚至導致企業無法正常生產。因此，加強對供應商生產過程的監控，提升質量管理水平，一方面可以更加有效地提高供應商產品質量，另一方面也提高了客戶的滿意度。
在當今世界，隨著經濟競爭日益嚴重，供應鏈管理越來越被企業所重視，很多企業已經將供應商質量管理提升到戰略層高度，并且很多世界級的企業都在供應商質量管理方法上面不斷尋求更好的方法，以提高企業產品質量和競爭力，并取得了一些成果，而六西格瑪管理思想逐漸受到很多企業的青睞。
2.六西格瑪管理思想及方法
六西格瑪（6σ）在統計學上指6倍標準差，σ表示質量特性總體上偏離目標的程度，也指數據的分散程度。在質量上六西格瑪表示每百萬件的產品中出現缺陷的機會（或不合格）只有3.4次。基于六西格瑪思想的質量管理模式最早被美國摩托羅拉公司所應用，并取得了立竿見影的效果，隨后該方法被美國通用電氣發揚光大，并引起了世界各國企業的廣泛關注。目前，六西格瑪管理思想在東芝、聯合信號、三星等企業中得到廣泛地運用，給企業帶來了良好的收益。
六西格瑪理論認為，原料質量是影響企業產品質量的三大要素之一。要提升企業競爭力，必須加強對供應商的質量管理。企業不僅要注重企業內部的質量管理，而且必須同時注重并參與供應商各環節的質量管理，穩定、高效、受控的質量對于保證并持續改進供應商系統及其產品的質量具有重要意義。而六西格瑪正是這種能夠穩定、集中和有效地改善企業流程管理質量的實施原則和方法，它通過減小產品質量波動控制產品質量，從而保證企業的正常生產，實現公司和供應商的雙贏。將六西格瑪管理理論和方法運用到供應商的質量管理中，不僅為企業提供了衡量供應商產品質量上的一個具體標準，同時也為企業的質量管理提供了一整套系統的理論和實踐工具。文章將說明在供應商質量管理中應用六西格瑪的方法學（DMAIC），即定義（Define）、測量（Measure）、分析（Analyze）、改善（Improve）、控制（Control），及早控制和改進產品質量，提高企業的顧客滿意度。
三、六西格瑪在供應商質量管理中的應用實踐
1.實施準備階段
在利用六西格瑪方法對供應商進行質量管理時，最重要的是得到企業高層的支持，因此，讓負責供應商管理的高層領導親自擔當該項目的領導者，并及時傳遞給供應商這一信息。之后，企業需要按照六西格瑪模式建立一支高效的團隊，包括采購工程師、服務工程師、制造工程師、產品工程師和質量專家，以及供應商與之相對應的部門技術骨干，并由綠帶負責項目進度，定期向黑帶大師和高層匯報，使其及時了解項目進展，并對項目資源給予支持。
此外，在項目進行時召開項目啟動會，企業高層提出項目的目標和要求，并明確各成員的職責和任務，以及綠帶和黑帶大師的職能，在此基礎上按照六西格瑪工作方法（DMAIC）制定了項目的進度計劃和階段目標，并建立項目評估制度。
2.具體實施過程
六西格瑪管理以顧客需求為中心，以財務績效為目標，以數據為基礎，以通過組建“黑帶團隊”，通過嚴格的項目策劃，形成整套的DMAIC實施過程，并對需要的改進的流程進行區分，從而實現以質量創效益的現代管理方法。其具體實施過程如下：
（1）定義階段 （Define）。此階段主要是明確顧客的需求、目標以及實現這些需求的流程。可以通過統計手段（如因果矩陣分析、問卷調查等方式），了解客戶的抱怨，識別、確認影響關鍵質量因子，以此來確定哪些環節或產品需要改進，并成立專門小組；（2）測量階段（Measure）。此階段主要任務是搜尋現有流程、產品與顧客需求之間的差距，并選擇合適的測量方案對現有過程進行測量和評估，找到所有可能的原因，分析問題的焦點，明確核心問題。（3）分析階段（Analyze）。此階段主要是找到問題的關鍵原因。一般可以通過邏輯分析法、圖形分析法以及觀察法等方法，分析過去及當前的資料數據，并進一步分析測量階段得出的的導致問題產生的原因，確定過程的決定因素，即確定過程的關鍵影響因素；（4）改進階段（Improvement）。該階段主要是找出解決問題的方案。在上一階段得出關鍵影響因素之后，提出解決根本影響因素的建議，并擬訂幾個可供選擇的改進方案，對這些方案的可行性進行討論和論證，循序漸進，篩選出最優的方案。在此基礎上，對最佳方案進行局部改進或再設計，以便充分滿足顧客的需求；（5）控制階段（Control）。該階段主要是鞏固階段。主要任務式把制定的改變程序化，控制和確保改進的成果能繼續保持下去，避免回到舊的習慣上去，以鞏固改進的成果。
四、結語
六西格瑪管理思想和方法不是單純的對技術方法的使用，而是一種全新的質量管理模式。它通過一系列的活動改進過程變異，并經過一定時間的積累來持續的改進產品質量、規范生產流程，減少浪費。將基于六西格瑪方法的DMAIC管理流程應用于供應商質量管理，使企業明確了質量管理的目標，從而能夠不斷提高供應商產品的質量，保障了企業產品的來料源頭，實現企業和供應商的雙贏。然而，六西格瑪管理方法的實施要求參與人員具有一定的知識水平，因此，從業人員應加強學習，更好的推動這一精益管理思想的應用。
參考文獻：
[1]張 敏 何 楨 趙小松：國內外著名企業成功實施六西格瑪管理的經驗及啟示[J].未來與發展，2008，5：48-51.
篇3
近年來，汽車行業進入加速發展時期，行業內競爭愈演愈烈。各大主機廠推出的汽車產品不僅在外觀、性能、質量上精益求精，而且在產品價格上也是精打細算，力求給客戶提供物美價優的汽車產品。那么，主機廠如何在控制成本的前提下，生產出高性能高質量的汽車呢？眾所周知，一輛汽車上，幾乎90%以上的零部件都由配套供應商生產，而后提供給主機廠進行裝配。單臺車性能、質量和成本的控制實質上是對各個零部件性能、質量和成本的控制，也就是說，主機廠對汽車品質和成本的要求應該延伸到對其供應商提供的零部件產品上。因此，主機廠間的競爭，更多的是其供應鏈間的競爭。所以，幫助供應商提升制造能力和運營水平，進而達到降本增效的目的，是確保整個供應鏈體系充滿競爭力的有效手段，也是確保主機廠汽車產品永葆市場競爭力的重要方法。
1 供應商能力提升概述
供應商能力提升，是指通過對供應商導入先進的管理方法和工具，最終達到供應商生產效率提升、質量水平提升和運營成本降低的目的，從而提升供應商的整體能力，幫助供應商生產“低成本、高價值”的產品。輔導供應商進行能力提升的方式較為靈活，可以由主機廠派出幫扶團隊駐扎在供應商現場進行手把手的指導，也可以通過集中培訓的方式向供應商傳遞提升方法和工具，亦可通過項目開展的形式進行供應商能力提升。主機廠要根據供應商現狀、供應商人員能力以及供應商資源等情況，選擇適合各個供應商的最佳方式，才能達到能力提升的效果。
2 供應商能力提升方法和應用
2.1 全面診斷、制定方案
在實施供應商能力提升前，必須到供應商現場，對供應商的現狀進行調研。調研應包括：生產制造、場地布局、質量管理、物流控制、采購及供應商管理、研發能力、實驗室管理等各個環節。以便真實掌握供應商的薄弱環節，制定適合供應商的能力提升方案。
2.2 生產制造能力提升
2.2.1 合理工藝布局和物流路線規劃
好的生產組織的前提是合理的工藝布局和物流路線，只有當工藝布局和物流路線符合生產組織順序及生產工藝規律時，才能使生產能力得到最大程度地釋放，減小生產過程的浪費。當然，一旦工廠建成，再要做較大的整改，可能是比較困難的事，因此工藝布局和物流路線規劃最好在工廠建設前期完成，后期一般只能做局部調整。
改善前的某工廠車間平面布局圖1所示，可以看到，工藝布局未遵循生產工藝順序，導致空間浪費大、物流路線長。經計算，物流路線長達151米，只有約43%的空間用于生產，其他空間用于存儲或無法使用（圖中陰影區域）。
所以需要調整工藝布局，釋放浪費空間，縮短物流路線，總體提升生產組織能力，降低生產運營成本。改善后某工廠車間平面布局圖2所示，建議調整為圖2的布局方式，調整第一工序位置，將原有輸送鏈（圖1中⑤號）移至最左邊（圖2中②號），將原有裝配工序移至原傳送帶處。調整后，物流路線減半至70米左右，并釋放大量的可用空間（圖2中陰影區域），生產組織方式基本符合工藝流程，更適宜大批量生產制造。
2.2.2 合理生產線平衡設計
衡量生產制造過程設計是否合理的重要指標之一就是生產線平衡，線平衡率越高，越有利于消除各生產工序間的浪費，幫助提高生產效率，為企業節約運行成本。某新建生產線平衡率圖3所示，工序間平衡率較低，工序間存在著嚴重的等待浪費，非增值時間較長，且無法滿足單件工時要求，產能目標無法達成。
（注：等待時間指工件裝夾時設備等待時間；非增值r間指設備調刀、空轉時間。）
該生產線平衡率
===79%
通過產品工程分析和ECRS改善法，對該生產線進行了工藝重組及部分工序改造，將原有18個工序合并成11個工序，改善后的生產線平衡率如圖4所示，提高了線平衡率，縮短了非增值時間，并滿足了單件節拍要求和產能要求。
改善后生產線平衡率
===96%
2.3 質量能力提升
2.3.1 建立快速反應機制，快速有效解決問題
大多數中小型企業的質量現狀就是質量問題不斷地發生，然后不斷地“救火”解決，缺少系統的問題解決機制和有效的遏制手段，導致問題重復發生，質量管理人員疲于奔命，陷入問題“發生-解決-再發生-再解決”的惡性循環。為此，幫助企業建立快速反應會議制度，每天在生產現場準時召開由中高層參加的快速反應會議，將客戶投訴問題和廠內重大問題在會議上提出并指定負責人，由負責人會后按照問題解決的標準步驟進行跟蹤，直至問題完全解決并形成經驗教訓。該制度的優點在于能集成企業資源，中高層快速了解并解決問題，每天定時開會回顧和跟蹤，逐步形成良性的問題解決機制，并通過經驗教訓橫向展開減少問題再次發生。
2.3.2 夯實基礎管理，建立有效的質量管理方法
在日常質量管理工作中，需要監控過程質量和過程變異，以預防質量問題的發生，變事后補救為事前預防。一些有效的質量管理工具，如變化點管理、防錯驗證、驗證崗位、分層審核等，均可用于日常的質量管理和預防。變化點管理是指監控生產過程中的人、機、料、法、環、測各方面的變化，并及時對變化采取應對措施，以減小或消除變化點對質量的影響。防錯驗證是指對防錯裝置進行驗證，以防止防錯裝置的失效，通過提前驗證的方法，預防批量性質量問題。驗證崗位是指根據質量風險分析，建立專門的驗證崗位來預防、探測和遏制異常情況，并建立質量報警和響應機制，確保問題能及時得到解決。分層審核是指公司各層級人員共同參與的從上至下的內部審核活動，審核內容包括生產制造、質量風險、物流管理等，旨在提前發現風險，并及時消除隱患。
以上質量工具，可以根據公司實際情況相互結合使用。
2.4 物流管理能力提升
篇4
一、實施目的
戰略供應商和主力供應商是企業的合作伙伴，只有X公司的發展才能使供應商得到發展，同樣，供應商的發展也促使X公司的發展，并確保大量物資采購越來越向戰略供應商和主力供應商群體集中。
在科學評價與選擇的基礎上，尋求和培育基于合作伙伴關系的戰略型供應商，以提升自身的核心能力，贏得競爭優勢，組織相關技術、質量等相關人員記性重點培育扶持。在供應商的能力提升扶持方面，主要開展了以下幾個方面，
扶持供應商提升設計和制造過程的質量保證能力：主動與供應商溝通，讓供應商精確掌握我們的要求；對供應商的先期產品品質規劃和管理計劃和生產零部件批準程序過程進行監督和指導，給予供應商需要的支持；與供應商共同改進零部件的質量問題；與供應商共同完善其采購過程、制造過程的質量控制手段和方法；幫助供應商完善物流過程中的標識管理和不合格品（特別是讓步接收和返工件）控制等。
扶持提升供應商成本控制能力：與供應商進行采購資源共享，幫助供應商開發更廉價的采購渠道；給予供應商盡可能充足的生產周期，采購量盡可能穩定；與供應商共同改善其物流和制造過程，減少無效勞動，縮短生產周期；與供應商共同探討改善庫存管理的辦法，幫助供應商降低其原材料、在制品、成品的庫存量；幫助供應商改善其生產工藝，減少生產過程中能源、輔料、耗材的消耗等。
完善供應商計劃管理：督促、幫助供應商建立，完善相應的計劃管理手段，確保供應商收到訂單，并能夠將訂單轉化為各部門的工作任務；跟蹤供應商的訂單執行情況（如物料采購進度、生產進度、交付進度）進行即時監控；為供應商提供員工培訓，使供應商能持續的提高。
提高物料采購人員的專業化管理水平，重點培養采購工程師，合理編制采購計劃，在確保正常生產的情況下，嚴格控制采購數量，降低庫存量。
對歷史采購何工數據定期進行系統分析，合理確定供應商數量，提高主力供應商網絡成員的比例，跟蹤供應商供貨情況，考核供應商績效，編制月報，供應商使用情況，并打破獨家采購現象，尋求新貨源。
二、主要做法
在前期基礎上，2013年X公司進一步實踐探索，形成了一個計劃（過程推進計劃）、兩層機制（企業內部+外部供應商）、三個步驟（經驗輸出+理論培訓+現場指導）的“123”供應商培育模式，有效幫助供應商提升管理水平，促進供貨及時率和質量水平的提升，并不斷降低采購成本，達到雙方共贏的目標。
（一）正確選擇，措施保證
1、數據統計
X公司每月供應商準時交貨率、產品一次交檢合格率及供應商運營故障次數統計數據，用以作為評價供應商業績、選擇培育供應商和培育供應商效果情況的依據，指導供應商管理工作。
2、供方選擇
培育對象選取具有較大提升空間，有主觀改善意愿，且經過培育有可能發展成為四方重點合作方的供應商；
根據上一年度業績評價結果及供方培育情況，提出供方培育建議名單，召開供應商培育工作會議，征集公司各相關單位及上一年度培育小組意見，以確定當年供方培育名單。
3、共識達成
為確保供應商理解培育工作的理念及需完成的目標，確保培育力度，達到培育效果，X公司組織召開由供應商副總經理以上級領導參加的供應商大會，傳達了供應商培育工作以輸出四方先進管理經驗、精益理念及方法并進行培訓和指導的方式進行。通過供應商大會，供應商與X公司形成了同步提升、合作共贏的信念，X公司將給予供應商人力、培訓等各方面的支持。
4、措施到位
建立月度例會制度。公司內部結合精益生產例會，每月召開供應商培育推進工作會議，落實實施計劃，總結推進過程中的成果、問題，梳理下一步工作內容。
實施供應商周反饋機制。供應商結合自身精益生產推進計劃，每周需向X公司反饋實施情況及存在問題，公司組織推進組成員專家對供應商提報資料進行遠程指導。
（二）一個計劃，明確方向
針對供應商培育工作，要制定一個整體推移計劃，并根據大計劃，分解成匯編管理經驗計劃、供應商現場指導計劃等子計劃。
供應商推進計劃。根據X公司供應商培育整體推進計劃，組織供應商制定適應本公司實際情況的質量提升計劃，并按計劃組織實施。某供應商工作計劃如下圖：
（三）兩層機制，確保實施
1、公司內部成立工作組
為保證推進實施力度，公司內部組織采購、質量、生產、物流等相關部門成立供應商培育推進工作組，工作組成員由各部門領導及相關人員參加，明確工作組職責，并制定了工作計劃。
2、供應商成立推進組
為保證推進力度及效果，要求供應商成立工作組，組長由總經理或負責生產的副總經理擔當，組員涉及生產、工藝、質量、采購、物流、設備等相關部門。并詳細分解工作計劃，各項工作責任落實到人。
（四）三個步驟，強化效果
1、經驗輸出
公司各部門精心總結5年來精益推進工作的核心管理方法、經驗和優秀案例，包括生產計劃管理、項目負責制管理、作業要領書等精益管理方法共17項，全部無償向被培育供應商輸出，要求供應商在公司內部進行宣貫、培訓，落實適合自身企業的管理方法。
其中，X公司總結生產計劃管理經驗，特別是針對多項目并行、交叉生產。制定多項目推移計劃就是將有限的企業資源在多個項目間進行優化配置，用以最大化滿足不同項目對資源的需求，從而實現企業總體戰略目標的最大化。
生產計劃流程圖
2、理論培訓
聘請專業咨詢公司，組織供應商進行精益生產培訓，首先向供應商導入精益理念，然后具體講解實際管理方法（如標準作業、生產計劃管理、TPM設備管理等）。
3、現場指導
與專業咨詢公司合作，組織公司內焊接、裝配、加工及精益生產等相關專家對每一家被培育供應商實施現場工作指導，圍繞精益生產、工藝管理、生產管理、質量管理等工作布置課題，提出問題及建議解決辦法，要求供應商不斷改善，及時落實并反饋關閉。
XX公司出訪某一供應商進行現場指導，提出10各要求項目，此供應商針對10個項目要求分別制定了目標值并制定7條符合公司實際的規范，通過半年時間的推進，公司各方面管理水平有了較大提升。
三、培育效果
1、實施問題整改，改善效果明顯。
每一家供應商形成現場診斷報告，圍繞生產計劃、作業要領、工藝流程、質量管理、等精益生產各方面共提出診斷問題項142項。其中可立即整改128項，長期改善14項，立即整改項已全部整改完成。
通過匯總、分析培育對象在2013年培育前、后生產異常數，平均單輛車異常數由原來的1.64項降為1.23項，同比降幅達到24.9%，培育效果明顯。
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旅游服務供應鏈網絡結構是指，由供應鏈成員按照旅游產品和服務的供應方向排列起來并表明各級供應商和顧客之間關系的網絡構成。在旅游供應鏈中，組團社擔當著委托人的角色，委托地接社向旅游者提供住宿、旅游講解等一攬子服務，此時，地接社則擔當著人的角色；同時，地接社也擔當著委托人的角色，委托酒店、景區、交通等提供相應的服務，理論主要關注的是關系。如果當事人雙方，當委托人委托人代表自身的利益行使某些決策權時，關系就隨之產生。理論是建立在非對稱信息博弈論的基礎上，通常假設當事人雙方存在潛在的目標沖突、利益沖突，在一定約束條件下各自追求效用最大化；此外，人更傾向于風險規避。那么，這就帶來兩個問題：問題和風險共擔問題。人應代表其主體的利益，但事實上他們趨于將自己的利益放在其所應代表的人的利益之上，當兩者之間的目標不一致，且委托人很難驗證人是否有能夠恰當實施委托工作（即，道德危機）；另一方面，人聲稱有能力完成委托任務，但是委托人很難驗證人是否具有專業知識（即，逆向選擇），這就產生了問題。若委托人和人對待風險的態度不同，從而導致采取行動的不同，這就產生了風險分擔問題。
在管理旅游供應商質量的過程中，處于關系中的買者會面臨很多問題。出于自身利益考慮，買方期望供應商能夠提供質量好的產品和服務，期望供應商能夠改進所提供的產品和服務的質量。但是，旅游產品的獨特屬性使得簽訂契約后旅游委托方很難對方進行監控，因此方有可能不履行原先的承諾，不愿意在質量上投資，甚至在運作中通過降低服務水平和質量來降低工作成本， 追求自身利益的最大化（道德風險）。旅游者無法提前獲得或者體驗旅游產品，在信息不對稱的情形下，旅游者基于個人理性會對市場中旅游產品的組合按照中間價格進行選擇，這可能會導致高質量的旅游產品競爭不過低質量的旅游產品，從而退出市場（逆向選擇）。訪談發現，組團社與地接社及其供應商之間，在實際運作的過程中，基本上都是按照價低者得，這樣就造成了逆向選擇的問題。
為解決上述問題，理論提出兩種管理機制（表1）：①基于結果的管理機制。在此機制中，強調的是結果，委托人根據結果對人進行獎懲，但忽略了人為得到某種結果而付出的努力（即過程）；②基于行為的管理機制。在此機制中，委托人關注人的過程行為，并參與此過程中。由于結果的不確定性、風險偏好的不同以及信息的不對稱等，應如何選取上述的兩種管理機制呢？當然，管理者在作出決策時，需權衡以下兩點：①獲取所需信息以監控人行為所耗費的成本；②測量結果、轉移風險的成本。
基于結果的方法主要關注減少供應風險的不利影響而非不利事件發生的可能性[7]。管理供應商質量的過程中，顧客接觸到的設備等有形產品可通過質量檢查等方法；對于無形的服務可通過定性的測量方法，如服務提供者問題解決能力、服務績效、響應性、可靠性以及顧客抱怨。兩種典型的基于結果的方法：①對供應商提供的產品/服務的質量檢查；②與質量相關的契約條款。在購買契約中詳細列明質量要求，包括獎懲條例、質量檢測規則等。這些條款的制定對雙方的運營策略、績效及關系有顯著影響。
基于行為的方法關注的是上游供應商的過程而不是結果。Robison和Malhotra[1]指出“供應鏈質量管理是以過程為中心的，包括買賣雙方業務流程的協作和整合，以測量、分析、改進產品、服務及過程的質量”。公開交流、信息共享、監控供應商的過程及活動、與供應商建立長期密切的關系等方法可以促進供應商改進內部過程，最終提高質量績效。基于行為的供應鏈質量管理方法包括供應商質量認證、供應商質量審計、供應商過程管理及供應商質量開發。上述方法旨在改進供應商的行為和過程，注重企業間的信賴關系與合作。在進行供應商選擇時，質量認證是需要的，據此買方可以斷定供應商已經建立了恰當的質量管理體系。供應商審計通常用來評估供應商質量體系的有效性。例如，確定供應商是否遵循買者所期望的過程和程序。供應商過程管理是一種系統的方法，通過質量管理體系的應用提高供應商的能力以及滿足買者的需求和期望。長期、有計劃的實施供應商質量開發能夠提高供應商在質量保證和改進方面的能力，充分利用供應管理的杠桿效率，創造出能勝任的供應基地。供應商的過程管理關注供應商內部過程；供應商質量開發關注的是旨在維持雙發穩定關系以保證長期穩定的供應需求。
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1 質量門與質量里程碑管理控制
在動車組的質量管理中，根據動車組全生命周期中標志項目重大階段完成的事件點；確定部件或工序的資源配置是否具備生產合格產品的條件的過程，稱之為質量門。確定的產品或工序完工后，按要求由接收單位對交付產品或工序及其軟件等進行檢查并放行的過程稱之為質量里程碑。在設立質量門時考慮項目進度、質量、成本等要素的動態管控。項目里程碑一般可包括：立項決策PM010、投標決策PM020、標書批準PM040、是否中標PM060、項目執行開始PM080、項目管理計劃PM100、概念設計完成PM170、車體工藝完成PM200、組裝工藝完成PM300、首列（輛）交付用戶完成PM400、批量交付用戶完成PM500、項目關閉PM600、質保期結束PM700。質量門根據其質量里程碑的內容制定，將PM040、PM100、PM170、PM200、PM300、PM400定義為項目質量門。
在質量門與質量里程碑管理過程中使用專門的評估清單，評估的結果要清楚的表明項目所處的狀態、存在哪些問題、制訂了哪些措施等。通過評測的評審，評審會議的結論有三種：綠燈，表示項目里程碑或質量門順利通過；黃燈，表示項目里程碑或質量門有條件通過，但存在一定數量的問題，必須制定好相應的應對措施；紅燈，表示項目里程碑或質量門不能通過或項目終止，存在致命問題，必須解決了這些問題才能通過。
2 供應鏈的管理
動車組的質量管理對供應商有套專門的評價管理體系，即注冊合格供應商，對供應商資質的有效性進行確認，供應商業績評價，供應商現場評定，對重大、批量、慣性質量問題供應商整改情況的跟蹤驗證。另外，對其焊接資質，防火要求及動車組整機和零部件生產資質進行嚴格的控制。
對供應商的選擇需經過以下步驟：供應商調查、供應商評估、供應商現場評定、 合格供應商的批準 。在公司內部還要簽訂質量保證協議，在產品有重大缺陷時進行索賠。對供應商在首件鑒定、進貨、生產過程、車輛運用中發生的采購產品質量問題每月進行收集、梳理、統計、分析，對供應商責任的重大、批量、慣性質量問題，實施閉環管理。
動車組的供應商管理還需對供應商的復評及監督審核，供應商每三年進行一次的復評，每年進行一次業績評價。 評價結果分三類：優秀供應商，合格供應商和不合格供應商。優秀供應商，考慮增加訂單數量與份額或縮短付款期；合格供應商，督促其改進；不合格供應商停止供貨。
3 更改管理
動車組實行系統的更改管理，是在產品的全壽命過程中，從更改申請、評估、批準和執行、驗證、反饋的全過程管理。
更改由各部門技術人員提出，經過項目組進行確定，工程技術部門給予應答，需要明確的更改方案由工程技術部門下發通知，變更執行預算及判決變更費用來源、變更損失及責任。部門按照更改內容執行更改，采購進行物料的采購及處理，生產車間負責更改的執行，質量管理部門負責更改的確認及統計，售后服務中心負責對驗證效果持續跟蹤并反饋研發部門。質量管理部門按照更改計劃和相關文件進行入庫、各個相關工序和里程碑、售后服務階段的更改檢查確認和更改檢查文件整理、歸檔工作。負責組織核實公司內在產車輛的里程碑更改清單及其完成情況、組織已出廠車輛更新更改清單及車輛履歷表。 每部門設立更改負責人對本部門工程更改的完成情況每周反饋，同時整理更改記錄和歸檔，使更改管理做到了閉環管理。
4 RAMS管理
在動車組管理過程中，必須應用RAMS管理，即規定了于列車產品從最初投標階段到退出服役和處理的全部壽命周期各階段的RAMS工作。RAMS為可靠性，可用性，可維修性，安全性。
技術工程部門在投標階段就根據產品有關的要求，識別RAMS所需的有關信息，有關要求（如協議、合同、產品規格或產品標準等）逐條進行評價，形成《RAMS要求論證報告》及《LCC指標》。 在產品設計階段建立故障報告、分析和糾正措施系統，質量管理部門建立故障報告、分析和糾正措施系統（FRACAS），建立危害登記冊 ，進行初步危險分析，改進車輛性能，落實各項改進/預防措施，增強車輛系統的RAMS指標。
工藝設計階段同樣進行RAMS分析，并且對供應商進行RAMS驗收，故障歸零管理等。在生產階段按照RAMS要求，監控生產質量穩定性，更新危害登記冊，組織各生產、組裝及調試單位負責收集生產、安裝、調試過程中的故障數據，質量管理部門進行故障歸零管理。運營維護階段由售后部門收集用戶反饋的故障建立的故障報告、分析和糾正措施系統中的要求對問題進行跟蹤處理和記錄， 更新危害登記冊， 收集RAMS數據進行故障歸零管理 。
所有RAMS有關的故障編制成《故障匯總清單》，作為在整個生命周期中對RAMS進行持續管理基礎的產品故障數據庫。對于新發現的故障需進一步更新和完善RAMS分析報告。技術工程部門對列車產品的運行可靠性水平進行評估，以便為以后的產品提供實際數據支持。在報廢處置階段列車產品的報廢處置方式由用戶決定，技術工程部門提供報廢處置建議，售后部門對用戶進行回訪，搜集建議并反饋，整車持續進行RAMS改善和管理。
篇7
(一）通過學習、宣傳，提高采購人員的質量意識
通過各種形式的學習、宣傳，使采購人員提高對采購商品質量重要性的認識，積極主動地提髙業務水平和操作技術，提髙學法守法的自覺性,嚴格按質量法規、質量標準做好有關工作，樹立以質量為核心的職業道德，明確沒有采購質量,就沒有產品質量，就沒有企業效益,就沒有個人利益,不斷增強質量意識。
(二）提高領導質量意識
提高采購質量意識，關鍵在于企業領導層質量意識，只有領導決策層具有強烈的質量意識，髙度重視采購質量工作，把質量管理作為企業經營的中心工作真抓實干，才能提高質量意識，形成強大的內在動力，不斷提高采購質量。同時,企業領導應善于聆聽采購人員的心聲，通過溝通，使采購人員認同企業采購質量目標，貫徹執行企業采購質量策略。
二、選擇優秀的供應商，構建全新的采購質量管理模式
采購是企業與一個或多個供應商之間的交易活動，采購商品質量與供應商的質量管理水平密切相關。經驗表明,一個企業要是能將四分之一到三分之一的質量管理精力花在供應商的質量管理上，那么企業過程質量和成品質量起碼可以提高50%以上。所以,選擇優秀的供應商,構建全新的采購質量管理模式，加強供應商質量管理與控制，是提高企業產品質量的重要保證。
(一）提出明確的采購質量要求，選擇優秀的供應商
選擇合格的供應商是采購的首要工作，是進行質量管理的重要環節。合格的供應商應具備完全滿足規范、圖紙和訂單等質量要求的能力。為此，企業畝根據供應商的信譽,對比類似產品的歷史情況，對比其他用戶的使用情況，供應商提供的樣品，供應商能力，是否取得有關質量認證機構的質量體系認證等來評價供應商是否具有滿足質量要求的能力。要做好評價工作,應做好如下工作：
1. 對供應商進行調査。企業可根據實際情況，派出一組有資格的調研員對供應商進行訪問調查，對供應商是否有可能交付優質產品作出科學預測。要使調査結果反映實際情況，企業就需要對調查的方法和內容做認真細致的考慮。調查方法切忌形式主義,調查內容力求全面，調點應側重于工序能力、工序控制、員工培訓和資歷考核等方面，同時,調查要避免重復勞動,善于利用社會性質量數據庫。
2. 對供應商進行質量管理體系審核和保證能力評估。要采購到優質商品，企業必須充分掌握供應商質量管理體系和質量保證能力，為此，企業可選派有經驗的審核員或委托有資格的第三方審核機構對供應商設計資格、制造資格、供貨質量、供應商的質量管理體系以及質量控制能力等進行審核。此外,在審核過程中，還應對被審核方的顧客滿意度、職工素質、技術裝備、過程能力、服務水平、財務關系等進行調查。審核和調查應形成明確詳細的審核報告和調查報告。通過審核，對供應商的合作經驗、質量管理與控制能力、質量保證能力、履約能力、服務與技術能力等進行綜合評估。
3.做好樣品小批量試用的鑒定與審核。企業應按有關技術標準和技術規范的要求對新開發供應商的：樣品進行鑒定與審核，并在樣品合格后，進行小批量試用，試用合格后再批量供貨或芷式使用。這樣，不但可驗證供應商產品與樣品同技術要求的一致性，還可驗證供應商產品滿足企業工藝要求的能力以及供應商供應質量的穩定性程度。
經過質量調查、論證、開發樣品、小批量試用等過程的選擇,符合企業質量-求的即為備選的供應商。但是,供應商的選擇除了考慮質量要求以外，還要考慮價格、信用、管理水平等因素。另外，同一商品的供應商數目應根據商品的重要性程：度和供應商的可靠程度而定。一般：可以保持2~3個，以保證供應的可靠性和形成競爭，有利于商品質量的持續改進和提高。
(二）加強質量合作，與供應商:建立和保持互利共贏的關系
與供應商建立良好的合作關系己成為企業質量管理體系中的一個關鍵問題。IS09000:2000標準中把“互惠的供應商關系”作為質量管理的8項基本原則之一，其目的就是要求企業與供應商建立和保持互利共贏的關系。因此,企業應根據自身實際,加強與供應商的質量合作。上海通用汽車公司之所以創造出我國汽車工業的奇跡，一個很重要的原因就在于其與供應商建立起了長期的合作伙伴關系。在合作中,上海通用和供應商一起研究如何在小批量、多品種、快節奏的生存環境里一'起成長發展，雙方建立了聯合發展委員會，上海通用公司用企業的一部分利潤為供應商提供培訓和服務，幫助供應商改善和實施他們的供應系統,提髙產品質量,并幫助其爭取出口項目，擴大出口規模，從而獲得了雙贏的局面。上海通用公司的做法很值得借鑒。為使供應商提供的商品持續地滿足企業的需要，與供應商發展良好的合作關系，企業應做好如下工作：
1. 制定聯合質量計劃。采購現代商品，需要把供應商與企業雙方的能力對等協調起來，協調的最佳辦法就是制定聯合質量計劃。通過制定聯合計劃，確立共同遵循的質量方針和質量要求，明確質量職能，建立起迅速、靈敏的質量信息反饋系統，使各方獲得最大的價值，以保證雙方溝通渠道暢通，持續保持和提高產品質量。
2. 掌握供應商質量狀況，對供應商進行監督檢查。根據需要,企業可派代表定期或不定期地對供應商商品質量進行全程、全面地監督檢査。通過監督檢查，有利于全面把握供應商的綜合能力，及時發現其薄弱環節并要求其改善，從而從體系上保證供貨質量，滿足企業的質量要求。
3. 幫助供應商引入新的體系和方法。為有效地控制采購商品的質量，企業應對供應商引入自己多年總結出的先進質量管理手段和技術方法，主動幫助、指導供應商在短時間內極大地提升質量管理水平和技術水平,增強質量保證能力。對供應商的幫助應以提高質量為中心，幫助供應商組織有關人員進行技術和質量培訓，進行設備的技術改造，實現檢驗和試驗的標準化、規范化，貫徹IS09000族標準，爭取質量體系認證，幫助供應商引入新的管理方法，如6Sigma系統等。對供應商的幫助重點是加強商品質量的薄弱環節，解決影響商品質量的關鍵問題，從中獲得長期、穩定的優質商品。
(三）加強對供應商的動態管理
要提高采購商品質量，應保證在合格的供應商名單范圍內采購，同時，應加強對供應商的管理。為此,企業應按照采購質量要求,對不同采購商品進行定期質量缺陷分級評定,據此對供應商進行等級評定。另外，也可定期對供應商的質量穩定性、售后服務水平、供貨及時性和供貨量的保證能力進行綜合評價。對優秀的供應商繼續保留或提高等級，對不好的供應商進行降級處理或從供應商名單中剔除，實現供應商管理的良性循環。
三、層層把關，加強釆購全過程質量管理
采購過程涉及到供應商的選擇、與供應商談判及成交、對供應商進行質量管理與控制、對供應商商品質量進行驗證、進貨運輸、進貨檢驗與驗收等活動。可見，采購商品質量管理是一個系統工程，必須對每一個環節進行控制，實行全過程質量管理，嚴格把好每一個環節質量關。
(一）明確各部門的質量職責，建立相應的盾量控制程序
采購質量并不僅僅是采購部門的事，還與設計技術、質量管理、檢驗以及企業上層管理等部門有關。因此，應結合企業實際情況，商討、分析、明確質量職責,在此基礎上進行分工，明確各部門的責任,加強配合和協作,保證質量職責的落實。同時，應對采購質量形成的各環節進行分析,建立嚴格的質量控制程序，做到采購質量管理程序化。
(二）建立健全采購質量管理制度
為保證采購商品質量，必須制定嚴格的質量管理制度，來規范和約束與采購有關的人員行為，防止暗箱操作。對做出突出成績的部門和人員應給予獎勵；對個別有章不循、損公肥私、定人情貨、采購質次價高甚至假冒偽劣商品給企業帶來經濟損失的人,應堅決處理,情節嚴重的應送司法機關處理，以保障采購質量管理工作有章可循，樹立質量監督的權威性。
1.建立起較完善的供應商質量管理制度。對供應商的選擇、評定、審核、驗證，都應建立完善的程序，嚴格按要求和標準執行。
2. 建立采購商品質量檔案制度。企業可根據自己的情況，重點有選擇地對大宗、關鍵、技術性強的采購商品建立相應的質量檔案。質量檔案的內容要全面，主要包括商品的合格證、試驗報告、化驗單、使用說明書、驗收記錄、保管保養記錄、出庫檢驗記錄、使用中發現問題的處理意見等。企業應建立質量檔案的管理制度，設置專人對質量檔案進行管理，以供選擇、優化供應商時參考。
3. 建立全過程、全方位質量監管制度。全過程質量監管是指從計劃、審批、詢價、招標、核算等所有環節都有監督,重點是采購計劃制定、供應商選擇、供應商質量控制、質量驗收4個環節的監管，以保證對供應商選擇和驗收不降低標準，不弄虛作假。全方位監管是指行政檢察、財務審計、制度考核三管齊下。
(三）嚴把采購商品檢驗關，加強不合格品的控制
企業應根據采購批量、采購商品種類與性質、價值以及供應商質量管理體系的有效性，科學合理地制定檢驗方案,并嚴格按要求實施。檢驗應在雙方認可的條件、方式和環境下進行,發現不合格品，應及時記錄，以滿足可追溯性要求,并對不合格品進行質量分析，做到查明原因、分清責任、防范措施落實。
四、夯實基礎，全面提高采購商品質量的管理水平
為保證采購商品質量，企業應做好采購商品質量管理的基礎工作。
(一）做好采購商品質量信息的收集、加工、存貯和傳遞工作
采購商品質量信息是進行采購質量決策的依據，是改進采購商品質量、改善采購各環節工作質量的最直接的原始數據。要使質量信息在采購質量管理中發揮作用，應使質量信息滿足及時、準確、全面、系統的要求。為此,企業應加強采購質量信息的收集工作,建立一個髙效、靈敏的質量信息管理系統，對質量信息進行加工、分析、處理，并及時向有關領導和部門提供準確的信息。
(二）編寫好采購質量文件
為了保證采購商品符合質量要求,企業采購部門在采購商品時,常根據申購部門提出的具體質量要求和規格,編制采購質量文件，向供應商提出明確、具體的要求，并讓供應商充分地理解這些要求，如所購商品的規格、圖樣、等級、質量標準、驗收檢驗規則、質量保證要求等等。作為企業采購部門，應制定采購質量文件的編制、審核、批準、使用和管理等一整套程序，特別應做好采購質量文件的編制工作。
1. 編制的采購質量文件所規定的內容應齊全。采購質量文件至少應包括:采購商品的準確標識,采購商品的技術和質量要求，對供應商質量管理體系和保證能力提出的要求。
2. 確保采購質量文件的有效性。編制采購質量文件所引用的標準要保證是當前的最新版本，確保所編制的采購質量文件的現行有效性，同時,還要盡量地與ISO等國際標準及國外先進標準相接軌。
3. 要有一定的審批程序。為了做到有章可依，有法可依，明確有關人員的職責,防止購回不合格商品，每一企業應根據組織機構設置，明確質量職責，合理確定采購質量文件的審批程序，采購質量文件必須經過嚴格的審批才能生效。
篇8
1.2施工違法肢解工程分包和轉包現象普遍、借資質投標情況嚴重
招投標管理相關部門對市場準入制度和《招投標法》執行不嚴，在招投標中使用資質與能力不相符的施工單位。另外，施工單位有存在借資質，承包工程項目范圍不符合規定范圍，甚至逃避市場的管理，違法分包轉包工程。這是市場環境出現了問題，形成了不良風氣。
1.3施工的監管制度不嚴造成質量管理的問題
作業人員以趕工期為目的，忽視工程質量管理，項目質檢員和工程監理人員輕視其監管責任，出現質檢不規范，監理不到位的現象。沒有嚴格的監管制度與嚴謹的監管程序，造成了質量管理上的問題的出現。
2影響工程質量管理的因素
根據以上發現的工程質量管理問題可見，原因在于“人”“、材料”“、方法”等方面。以下就具體因素進行分析：
2.1人為因素
人，作為工程項目建設施工的決策者、組織者、指揮者和具體操作者，具有主觀能動性。施工過程技術方法的使用、材料的選取決定、機械的操作、環境的營造等等，每個方面無不與其中的決策者、組織者、指揮者和操作者有著直接的關系。人為因素是各影響因素的第一因素。
2.2材料質量因素
施工生產的原材料、成品、半成品、構配件是施工生產的物質條件，材料的優劣決定工程質量的優劣，質量管理的物質保證以材料質量為支撐。加強材料質量的管理與控制，才是提高工程質量的重要保證，同時關系著進度管理。因此材料質量的因素是影響工程質量管理的重要因素。
2.3方法因素
方法因素不僅指的是施工方案、技術工藝、操作上，還包括組織管理方法上，以及市場管理方法上。不同類型的工程的施工都有各自的一些基本方法、工藝標準、作業程序等。操作者與管理者往往依據相應的方法進行操作與管理，這些方法的標準化與被使用者熟練掌握影響著質量管理的成果體現。組織管理上，工程質量的檢驗和試驗計劃的制定是項目施工過程質量管理的基本工作和要求。監管制度的實施在施工項目質量管理上起到保障的作用。
3各影響因素的控制
解決施工中的質量管理出現的問題，從找到的影響因素入手，提出相應的對策以達到對質量管理的控制。
3.1對人的控制
3.1.1工程項目中的“人”的素質的要求作為施工項目的決策者、組織者、指揮者和具體操作者都應該明確自身責、義、利。具有良好的職業操守，較強的責任心。企業或單位對施工項目各類人員的選擇，綜合考慮所用之人的政治思想素質、心理素質、業務素質等方面，選用綜合素質合格的人才。
3.1.2質量規定、法律意識的加強國家有關質量管理的法律法規和技術規范、標準能夠有效地指導操作與規范工程行為。作為施工過程質量管理體系的人，必須熟練掌握各類規定規范與法律法規，增強工作人員的法律意識與法制觀念，施工活動中嚴格遵守操作規程，行使職業責與義。
3.1.3熟練掌握施工工藝與方法作為項目施工的組織和管理者，必須熟練掌握所管轄的專業的工程的施工工藝標準和方法。管理者對施工過程中的重要工序、每一個分項工程質量標準和要求有足夠的了解。才能把握好質量關，掌控質量管理的要點。作為操作者，施工工藝的掌握與運用很大程度影響著工程的質量。操作者有責任與義務提高施工工藝技術。
3.2對材料的控制
3.2.1材料供應商管理與其采用傳統的采購方法對材料進行采購，不如運用供應商關系管理①的方法。這不僅對供應商的合格資質有了實效的考察與了解，還防止采購過程信息不對稱，存在采購風險，可以對材料的質量進行有效的控制。
3.2.2對材料的進場檢測與檢驗制定原材料進場檢驗制度，能夠有效地指導對各類原材料的檢驗工作，使原材料的各類要求符合規定，確保工程質量。對生產建設原材料進料后，及時做好登記與報送檢驗試驗室，試驗室及時進行取樣，按規定與操作規范進行檢驗與試驗，并做好檢驗和試驗結果的歸檔與保存工作。
3.3對方法的控制
3.3.1各項方案、指導書編制制定具有科學性、有效性、針對性、具體性、指導性的施工方案和施工作業指導書，對施工工作進行有效的指導。對重大方案組織專家進行有效論證，防止內容的無意義的形式化。
3.3.2施工工藝、方法的創新施工工藝、方法是保障工程質量的軟件條件，通過改進施工工藝，創新施工方法，提高工程建設質量，施工進度也得以加快，成本得以降低，利于質量管理。
3.3.3質量計劃的制定質量計劃的制定是質量控制工作的一個重要方法，用以做好風險評估與管理工作。使得主動控制措施與監督、檢查、反饋進行有效結合。其中質量計劃中的目標體系的分解，用以形成有效的質量責任制。質量計劃對工程質量控制的過程，利于及時發現問題，針對具體出現的情況進行有效的糾錯控制。
篇9
目前物資供應過程中存在的質量管理問題
隨著世界經濟的發展，質量作為社會進步和生產力發展的一個標志，成為國際市場的關注焦點。質量就是現代企業的生命，是其參與市場競爭的基本底線，也是改善企業經營管理、降低成本、提高經濟效益、增強企業競爭力的重要途徑。以質量求生存，以品種求發展，開展全面質量管理工作是當前企業經營管理的正確選擇，也是開辟市場，謀求發展的重要保證。因此，開展全面質量管理工作應成為企業發展的必然方向。檢測設備相對落后，配套性差，此外，檢測項目不全，以及專業上的局限性，也會造成許多產品性能無法測試，只好送外檢驗，這就給質量監督工作造成被動局面，不利于質監工作的開展。
如何做好物資供應全過程的質量管理工作
采購過程涉及到物資采購計劃的編制、供應商的選擇、談判及簽訂合同、對供應商的質量監督與控制、商品質量檢驗與驗收以及用戶使用回訪等內容，必須對每一個環節進行控制，實行全過程質量管理，嚴格把好每一個環節質量關口。這也是全面質量管理思想的應用。
做好采購質量管理的基礎工作
物資供應部門應加強物資供應質量管理制度的建設，配備必要的檢驗檢測儀器和裝備，組織負責供應物資全過程質量管理和監督，并對一般物資供應質量問題進行及時調查和處理。
推動物資采購標準化工作，制定本企業必檢物資目錄和質量控制措施，編制并組織實施本企業物資供應質量工作計劃，細化采購物資相關質量規定，明確采購物資質量要求。
加強對物資采購的全過程、全方位的質量風險管控，包括采購決策、采購計劃采購方式選擇以及采購招標等，采取有效措施，防范質量風險，保證物資采購質量。
加強物資供應的全過程質量控制
加強對物資計劃管理，要嚴格審核物資需求單位的需求計劃，在提報需求計劃時，應明確所需物資的名稱、規格型號、有效的技術質量標準及要求、數量、交貨期、用途等內容。在保證需求計劃的準確率的基礎上，要充分利用油田企業庫存資源，有效地提高采購計劃準確率，從而保證物資計劃的質量，為做好物資采購工作提供前提和保證。
加強采購合同簽訂管理，在簽訂買賣合同之前，應全面審核合同的條款，確保所簽訂的合同全面、準確、具體，明確質量條款，確定索賠依據。質量是合同標的內在素質和外觀形態的總合，包括標的名稱、規格、型號、標準、技術要求等。對于有國家標準或行業標準的產品，必須嚴格執行相應標準；對于沒有上述標準的產品，要寫明企業標準名稱及代碼，提供標準樣本存檔；對于進口產品或非標產品，必須簽訂技術質量協議作為合同補充附件。技術質量協議書必須載明，如果到貨物資質量低于雙方約定指標怎么處罰等條款，處罰后要求其簽字確認并在回款中予以扣除。
加強合同簽訂后的質量監管。要前移質量監督關口，對重要設備、材料派專門的業務人員去廠家進行第三方駐廠監造，通過對“生產前、生產過程、生產結束后”三個階段的監督檢驗，改變以前單一的入庫（現場）檢驗的形式，使檢驗工作變被動為主動，防范供應商因利潤減少的情況下，以次充好、降低質量標準的不良行為。
加強到貨后物資的質檢管理，物資到貨后，要加強對標識標注的檢驗，增強質量責任的可溯源性。嚴格執行《標識標注規定》，要求驗收人員、質檢部門將標識標注檢查作為物資檢查驗收的主要標準，按照合同約定的質量標準和驗收依據，對產品名稱規格型號、產品執行標準編號、產品質量檢驗合格證明等主要內容進行驗收，并如實填報驗收情況，對于大型設備、專用設備及技術含量高的物資，誠邀各部門、單位專業技術人員協同檢驗。同時對一些暫無檢驗能力的必檢重要物資，為了保證物資質量，委托有資質的實驗室作為第三方進行檢驗。在檢驗中如發現有質量問題的物資，要及時通知業務人員與供應商進行聯系，進行更換或索賠，對以后出現此類問題采取處罰措施。
加強物資采購的供應商的管理。供應商是物資供應鏈的源頭，如果供應商管理不好，將直接影響到物資供應質量。因此，要嚴格控制供應商管理，對供應商的準入要堅持實地考核和網上調查相結合方式，對網絡內現有供應商進行動態量化考核，實施ERP線上考核方式，全面、準確、真實、合理考評供應商，對供應商質量管理體系運行的有效性的檢查，及時清理不合格的供應商；努力提升供應商動態量化考核質量，完善供應商動態量化考核細則和考核流程。細化、量化考核評分標準，避免考核中的主觀性，對出現物資質量問題與不良表現的供應商，依據規定堅決處罰、果斷處理。
提高員工提供優質服務的意識，做好質量回訪工作
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1.2供應商質量管理SQM的意義
當前，企業間的競爭已經延伸到供應鏈前端優秀供應商的競爭，供應商和企業的關系也不再是簡單的買賣關系，而是風險共擔、互利共贏的合作伙伴關系。供應商質量管理對提高企業競爭力意義重大。
1.2.1有助于從源頭上降低產品質量風險
研究表明，30%的質量問題出在供應商方面。而隨著企業自制率的降低，供應商的質量問題甚至占到了企業質量問題的七成到八成。有時候供應商質量可以毀掉公司全部質量改進所做的努力，上游某個節點或環節出現了質量問題，將很可能在最終產品上出現重大缺陷，形成質量鏈上的牛鞭效應。一旦最終產品上出現重大缺陷，分析處理質量問題的難度將成倍的增大，嚴重時甚至會延誤產品的交期。因此，提高供應商質量管理的能力就是從源頭上把控產品的質量，是全面提升產品質量的關鍵。杭齒集團公司把2013年作為“品質提升年”，對工程機械變速箱、船用齒輪箱四大類產品關重件進行工藝評審，歷時半年多時間對40多家關重零部件供應商進行現場審核，并對供應商整改過程進行幫扶提高，目前供應商的零件送交合格率有明顯提高，配套準時率也得到提高。如杭州某機械有限公司主要為杭齒集團生產工程機械產品零件，在評審前，由于平時忽視夾具的投入以及量具的定期檢查，零件產品質量一直波動較大，一次交件合格率低，經常影響杭齒集團公司的產品出產。通過SQM部門的定點幫助，從產品零件的工藝編制，到設備的定點，工夾具配備的全面梳理，逐一整改，同時，要求廠家對檢測量具建立臺帳并定期檢查等工作。零件產品質量明顯提高，自檢合格率、一次交件合格率均提高20%左右。
1.2.2有助于降低產品總成本
從企業本身來看，采購成本是企業成本的一大部分，不少企業為了降低成本而去縮減采購成本。然而，盲目過分地降低采購成本會導致質量風險。過低的壓低采購價格必然會壓縮供應商的利潤空間，使得供應商為了維護自身的利益而做出違反供貨合同的事情，如“偷工減料”，減少抽檢頻次等。因此，過度的壓低采購價格以及過于苛刻的質量要求都是得不償失的做法。SQM并不是單純的通過降低采購成本來降低企業成本，而是通過供應商質量工程師運用精細化的管理，選擇最適合本企業的供應商，達到“價與質”的平衡，這樣將有效的降低企業因劣質質量帶來的成本，并降低后續的質量管理成本和售后服務成本，從而降低產品的總成本。從供應商的角度來看，主機廠（總成廠）供應商質量管理體系的成功建立，有助于供應商內部質量管理部門和主機廠（總成廠）質量管理部門各種資源的共享，供應商可以學習主機廠（總成廠）內部的質量管理方法，借用其質量管理的資源，如共享檢驗和試驗設備等，從而降低自身的成本。如杭齒集團公司目前對部分供應商，經質量體系、過程控制等現場綜合評審合格，采用的就是杭齒集團公司“授權直送”機制，可以有效減少檢測成本；另外杭齒集團公司不定期舉行各種質量檢測培訓班等，由質量部門或SQM部門的SQE授課，供應商派遣人員前來進行培訓。通過一些共享資源的共用可以明顯降低產品的總成本。
1.2.3有助于縮短交期，提高產品成套率
隨著市場競爭的日漸加劇，顧客的滿意度關乎到企業的生死存亡，按時的交貨是企業信用的基礎，供應商穩定的質量管理是企業發展的前提。供應商零件的質量不僅會影響產品質量，還會影響成品的交付期。當供應商產品出現質量問題時，無法及時供貨，即使有量無質或有質無量均將影響企業的裝配成套率，影響產品的正常出產計劃。更有甚者，當產品組裝完畢后試車時發現零件質量問題，發生返工返修等問題，增加成本費用的同時更是影響產品的正常交付。
1.2.4有助于提高企業核心競爭力
隨著供應鏈管理重要性的提升，優秀的供應商管理被提到了戰略的高度，強調主機廠與供應商之間建立信任與合作的關系。企業與供應商通過共同的努力達到共同的目標和解決共同的問題。企業將非核心的零件和業務外包給供應商，而企業自身則集中所有資源開發核心業務，保證核心競爭力。同時在供應鏈的管理模式下，企業讓優秀的供應商參與到新產品的開發中，可以結合供應商的資源，優勢互補進一步提高競爭力。SQM管理的優劣將對企業核心競爭力產生關鍵的作用。
2成立SQM部門的必要性
以往供應商質量管理的主要內容在于來料質量檢驗和處理應急問題，而現在供應鏈的競爭模式，賦予了供應商質量管理更多新的內容，也給予供應商質量管理更高的挑戰，因此企業需要成立專門的供應商管理部門。
一方面，成立SQM部門能夠使供應商問題歸口管理，從而提高效率。以往外協零件出現質量問題時，可能同時牽扯到采購部門和質量部門。供應商評審時更是工藝部門、技術部門、質量部門、采購部門等多個部門都要參與。多頭管理導致責任分散，效率低下，出現緊急問題時供應商也不知道該尋找哪個部門解決。成立SQM部門之后，供應商所有的零件及問題均由SQM部門負責。當出現緊急情況時，供應商也直接找SQM部門。權責統一能夠使供應商質量管理更加細化，更加系統，效率更高。
另一方面，成立SQM部門能夠使企業集中力量幫助供應商提高，使外購零件質量更加穩定。以往質量部門的大部分工作都是“救火”，哪里有質量問題就撲向哪里，內部的、外部的，應接不暇。時間精力有限從來無法考慮如何“防火”的問題。要做到“防火”，就要從根源上杜絕“火災”的潛在隱患，這就需要有一個團隊深入到供應商生產現場和工藝過程進行指導和優化，SQM就是這么一個部門。它需要一支專家隊伍，對供應商的指導和提升形成系統化和流程化，針對供應商的長期存在的重大質量問題進行體系上和過程上的解決，為供應商在生產過程中遇到的技術難點進行專業指導，只有從供應商的源頭上保證過程的穩定性，其提供的產品才會是穩定的。
3現代企業供應商質量管理對SQE的要求
供應商質量管理部門（SQM）若要發揮作用，一個高素質的SQE隊伍必不可少。SQE（SupplierQualityEngineer）即供應商管理工程師，是SQM部門的靈魂。隨著企業供應商質量管理工作的復雜度提升，SQE作為企業與供應商之間的橋梁，對保證供應商產品質量，提高供應商綜合能力有著非常重要的作用，現代企業要求SQE具備以下素質：
首先，SQE需要具備綜合的知識體系。作為檢驗員、審核員、項目工程員，SQE必須懂得工藝、設備、質量等多方面的專業知識，了解質量工具的基本用法如QC七大手法，五大工具MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP，同時還要了解工廠運作的各種體系如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等。另外，隨著和供應商共同成長需要的增加，SQE需要懂得一些精益生產、六西格瑪等方面的知識，以便于指導供應商建立更加高效的生產系統。
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一、前期準備工作
為了保證項目質量管理工作充分有效，除了要了解項目整體情況外，還要了解各個相關方的角色及關系、采購、生產制造、交付等各階段的人員、場地安排，做好前期質量管理工作規劃。由于PPP項目相關方較多，且涉及到制造場地、設備、操作者的租借及制造技術轉讓，以及采購產品本地化率要求等，在前期質量策劃時，需要認真分析母子公司質量工作關系、與分包商制造場地的質量工作關系，梳理質量工作，制定項目質量管理總體方案和質量工作詳細分解，明確子公司質量人員工作內容及分工，制定質量人員培訓和支持計劃。
1.質量管理總體原則
（1）供貨商管理供貨商管理按照現有流程和質量策劃管理，編制質量檢驗標準和檢驗文件，完成料件檢驗工作，子公司質量工程師全程參與，并負責管理其本地供貨商，對批量入庫的所有產品進行質量監督檢查。國內供貨商采用現行質量管理模式，國外供貨商管理按照現行質量管理程序和要求執行，且須加強過程審核，每季度對供貨商進行過程審核。質量文件具體內容及檢查項點的調整和刪減視情況而定。（2）生產制造過程管理母公司分包部分采用現行質量管理模式，由母公司全權負責質量管理。按照項目與制造分包商簽定的分包合同，對其制造過程采用監造模式，我方提供質量管理計劃、質量管理要求、質量管理方法、質量文件、質量記錄、質量控制點、實物質量標準、檢驗工具策劃等，并派出質量人員提供質量技術支持。制造分包商完成車輛制造并應通過自互檢達到我方的質量標準。母公司派駐質量工程師對子公司進行質量體系和項目質量管理的支持，必要時，母公司派駐質量工程師和質量檢查員對制造過程進行現場支持，進一步明確母公司與子公司質量人員的分工。由于分包合同中中未明確具體分工，因此需要與制造分包商進一步協商。開工質量門、質量里程碑、工序首檢、現場NCR管理、質量問題統計、文件管理等事宜。
2.質量管理總體方案
（1）項目質量文件策劃①質量計劃根據《ISO10005質量管理質量計劃指南》的定義，按照客戶要求，編制項目質量計劃。質量計劃中除了要明確質量門、質量里程碑、首件檢驗、過程審核等項目質量管理活動的應用方法，及影像化和實名制管理、工程變理質量管理的要求之外，要特別包含多場地管理、母子公司質量工作模式及接口描述。②質量控制計劃《采購件質量控制計劃》至少包含：采購產品分級管理、質量保證協議、供應商資質、制造過程控制、放行檢驗、入廠檢驗、過程監督、供應商評價。《生產過程質量控制計劃》至少包含：質量門、首件檢驗、產品檢驗與試驗、質量里程碑、工藝評定、不符合管理、可追溯性管理、人員資質、設備/工裝/工具/檢具、履歷管理。③檢驗和試驗計劃（ITP）根據項目合同要求，需要編制車體ITP、轉向架ITP、裝配ITP、調試ITP，明確檢驗和試驗項點、檢驗指導文件、檢驗工具、檢驗比例和頻次等內容。④質量體系審核計劃根據項目合同要求，需編制項目質量體系內部審核計劃、供應商質量體系外部審核計劃（含資質、過程審的總體計劃），另外，根據公司工作程序要求，需編制詳細的供應商資質評審計劃、供應商過程審核計劃。⑤采購件FAI計劃、采購件放行檢驗計劃根據現有工作程序要求，需編制采購件首件檢驗計劃、采購件放行檢驗計劃。⑥工序首檢計劃、工序過程審核計劃根據現有工作程序要求，需按照工藝部門編制的工序首檢計劃組織開展工序首檢工作，需編制工序過程審核計劃，并按照計劃組織開展工序審核工作。⑦質量技術轉讓方案根據合同情況，編制專門的構架質量技術方案，明確我們與供應商雙方的質量工作內容，對供應商提出具體的質量要求。⑧采購件檢驗規范針對同一類采購產品編制相應的檢驗規范，檢驗規范中明確該類產品所有需要驗證的質量要素、驗證階段和頻次，并明確驗證所需的資源和方法，用于指導質量工程師策劃具體的首件檢驗、放行/入廠檢驗、裝車前檢驗的記錄，同時作為檢查員檢驗的參考文件。（2）項目質量記錄策劃按照前期的質量策劃安排，最終形成質量體系內部審核報告、供應商資質評審報告、供應商過程審核報告、采購件FAI報告、各制造階段的質量門檢查表、質量里程碑檢查表、工序首檢報告、工序過程審核報告、采購件檢查卡、車體檢查卡、轉向架檢查卡、裝配檢查卡、調試試驗報告。（3）質量人員分工策劃編制需要明確分工的質量工作清單，分別與制造分包商、子公司商定具體的工作分工，最終達成一致意見，后續嚴格按照分工表完成各自的質量工作。
二、結束語
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Key words: supply chain management;quality cooperation;quality management system(QMS)
中圖分類號:F251文獻標識碼:A文章編號:1006-4311(2010)05-0017-02
1現代企業質量管理現狀分析
發現問題立即糾正在成為現代企業的生產準則,但是,目前很多企業卻做不到發現質量問題迅速反饋并及時糾正。在目前社會化大生產的背景下,基于供應鏈管理的協作生產模式已成為企業普遍行為,然而出于成本考慮和人力資源的限制,大部分的協作廠沒有建立正規的質量管理體系,在這種背景下,如何能做到對質量問題的迅速反饋和及時糾正?這是需要深入研究的課題。
傳統生產模式下,質量管理是針對一個組織而言的,它有固定的組織機構進行質量職能分解,可以總結其組織結構形式為:總經理――職能部門領導――質量檢查班組――質檢員,各個層次的人員都負責自己那部分的質量管理。只要沒有特殊情況,這種結構下的質量信息反饋是順暢的,問題一般都能得到及時的預防和糾正。而在現代供應鏈管理模式下,不同的供應商生產模式、組織結構、生產能力及水平各不相同,生產周期亦是變動的,傳統的質量管理方式顯然不能適應。這時候,可以通過質量合作方式進行質量控制。
相對于將協作廠塑造成符合本企業要求的模式所投入的成本以及所造成的雙方疲憊不堪,質量合作成為一種更簡單的問題解決方案,并且更易于操作。質量合作是基于供應鏈管理而提出的,主要基于如何在低成本下實施對企業生產全過程的質量控制,這是提高企業協作生產模式下質量控制水平的有力武器。
2建立質量合作的要求
建立與供應方的質量合作模式,是一種全新的質量管理理念,企業質量管理人員以及技術人員要改變傳統的質量觀念,改變對傳統供應方的單面質量要求方式,而是建立互動、雙向的信息交流方式,為質量合作做好準備。開展質量合作企業應該做到:
2.1 把供應商看作自己的合作伙伴而不是對立的敵人以往的習慣使供求雙方對立的看待對方,供應商必須接受對其價格和質量的懷疑,在這種懷疑的氛圍中,需要長時間的合作才能建立信任。質量合作要求我們,在談判初期,企業與供應商就應該建立一種平等的談判關系,與供應方的溝通亦要講究方法和藝術,供應鏈管理強調,供應商與企業可以互相學習,尤其是針對自身不足之處。
2.2 積極有效的溝通與供應商的合作我們沒有必要一開始就向對方施加很大的壓力,比如對供應商的一些程序化的管理辦法,如合格供應方認定、供應商分級、質量保證協議等等。我們應當通過有效的交流和溝通,建立積極的關系,進而培養并建立相互信任。要花時間了解供應商的真實情況,包括技術水平、加工能力、人員情況,這些信心有助于企業合理安排供應商的試生產并測試其生產水平及資質。積極有效的溝通應當是坦誠、公平以及客觀的,任何一方的強勢及萎縮會導致信息的失真,從而為后續的工作留下隱患。
2.3 數據資料等信息的傳遞應當涵蓋供應商所需要的全部信息及資料,這包括設計圖紙及數據、流程、預防及糾正措施、工具、不符合項、檢測記錄、顧客要求及投訴等信息,這是指導供應商達到企業要求的必要支撐。你能提供的信息越多,供應商對流程的了解就越多,這對保證最終交付產品的質量有很大的幫助。質量管理人員要制定一份數據充實的最新的產品質量檢查清單,確保所列條目是科學合理的,并傳遞給供應商。信息資料可以是多種形式的,包括文字資料、影像、圖片、經驗總結乃至熟悉生產流程的人員,這些信息資料在供應商生產過程中,越是早介入最終效果就會越好。
2.4 確保供應商生產過程中信息的實時反饋我們需要建立這樣的信息反饋渠道,不是僅僅獲得供應商的完工信息,出于培養供應商的考慮,我們應該獲得產品加工過程中的實時溝通,這種溝通包括技術、質量、加工等各方面信息的實時交流,現代通訊技術為我們提供了很好的基礎,尤其對遠距離的協作生產來說,極大地拉近了企業和供應商的距離。獲得實時的信息反饋就是基于過程控制而不只是結果控制。
3質量合作含義及方式
3.1 質量合作含義質量合作是指需求、供應雙方就產品質量控制方面所采取的措施,這種措施是基于雙方充分的溝通和理解之上的平等合作。需求方需要向供應方提供盡可能的多的關于產品質量方面的信息,甚至包括技術、經驗方面的指導,而供應方必須充分理解需求方產品質量的要求,并真實的告知自己的加工能力及技術水平。可以看出,質量合作是促成供求雙方形成長期合作關系的基礎和必然要求,這比傳統單一的產品完成的質量保證協議更具有深度和系統性。
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3.2 質量合作的方式
3.2.1 通過質量管理體系的延伸 質量管理體系向前延伸到外協件、配套件。外協產品及配套件產品的質量控制同企業內部產品一樣受到關注,通過將質量管理體系延伸到協作廠的技術設計、工藝設計及評定、原材料、生產過程、質量檢驗等過程控制,將質量控制點從企業內部擴展到外部,使協作廠成為企業的虛擬的“加工車間”,可以極大的提高對產品的質量控制。
質量管理體系的延伸是建立在對產品質量內涵的深入理解上,突破傳統質量管理概念,從企業自制產品實物質量逐步擴展到生產體系質量、解決方案質量以及最終企業的經濟運行質量上來,將社會配套力量納入企業質量管理體系中來,形成“大質量”解決方案,保證最終提品的質量。該種質量合作方式必須建立在企業具備一定的質量控制水平以及堅實的技術支持上,對企業的要求比較高,并且需要成本的投入,周期比較長,采取改種質量合作方式,需要企業作深入的調研和可行性報告,但是,毫無置疑,當企業建立這種質量合作模式時,可以促成從單一的產品供應商上升為“實現一定工業流程功能的系統技術方案”提供商,使企業的發展更上一個層次。
3.2.2 通過技術、質量培訓方式建立技術、質量指導、培訓體系,對協作廠尤其是技術水平低的協作工廠的技術人員和操作工人進行技術培訓和指導,對其加工工藝、焊接手法等進行技術指導,完善其加工工藝,規范其生產制造過程;對協作廠進行質量培訓,指導和幫助供方完善質量管理制度、質量管理體系,幫助和提升其質量管理和質量檢驗的能力,加強對外協廠家的質量文化培訓,讓他們接受和認同本企業的質量理念和質量文化、質量管理方法,了解本企業的質量檢驗標準和要求。
建立以企業技術能手和優秀質檢員為主的外協質量協作小組,通過從技術指導和質量培訓兩方面入手,對協作廠的技術水平和質量理念進行培訓和宣貫,使之深度理解和認識企業對產品質量的要求,并把提高協作廠的加工質量及技術水平作為目標之一。相對于將質量管理體系延伸至協作廠需投入的大量精力及成本,采取這種技術指導和質量培訓的方式比較靈活,而且針對性強,取得的效果更加明顯和迅速,對于擴張中的企業可以采取這種方式。但是,也要求企業自身注重對技術及經驗的及時積累、總結,形成技術和經驗的知識資本。這對本企業內部的技術、經驗以及質量檢驗的培訓提出更高要求,要建立一個能干而且能講出來的技術指導團隊。這個指導團隊應該具有開放性,積極吸收優秀的員工參與進來,在企業內部形成重技術、重質量、重學習的氛圍。
質量合作可采取的方式很多,主要切入點就是成體系的質量“合作”,目的是培養供應商的質量控制水平,從而為企業提供長期、優質的協作服務。
4結論
在社會化大生產階段,充分的利用社會資源,不僅可以降低企業的生產周期,而且可以極大地提高企業生產的靈活性,在競爭激烈的市場上可以具有很大的優勢。本文主要對供應鏈管理下如何提對高協作廠產品的質量控制進行深入研究,提出以質量合作的方式代替單一產品結果控制更能適應當前的社會化生產模式,而且其戰略優勢明顯。對質量合作的具體方式和措施進行了分析研究,以期指導協作生產過程中的質量控制,為企業提供高質量的協作服務。
參考文獻:
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2012年5月底，筆者一行4人受省教育廳職社處委派，對5所職業學校申報的品牌專業進行認定，視察中發現部分品牌專業設置有一定的缺陷，暴露了專業設置程序上的問題。我們應深化校企合作，借鑒企業先進的生產管理理念和汽車行業先進的“生產件批準程序（PPAP）”等，來指導職業學校的專業設置，形成“專業設置批準程序（PSAP）”。
企業PPAP的內涵
（一）生產件批準程序（PPAP）
PPAP是生產件批準程序即Production Part Approval Process的英文縮寫。上世紀90年代初期，美國三大汽車巨頭提出PPAP、FMEA、SPC、MSA、APQP五大工具手冊，實際上，PPAP綜合了五大工具手冊的精華。PPAP是生產件認可過程，是對生產件的控制程序，也是一種質量管理方法。
PPAP文件包括各項記錄、文件、審批、檢查等19項報告，規定了生產過程中各環節批準要求、各部門職責。各項報告中又具體規定了起草、審查、批準等項目負責人，即明確每個人的權限和責任。
（二）供應商審核（Vendor Survey）
在傳統觀念中，供應商要提供合格產品給客戶，供應商自己承擔因質量問題引起的損失。“豐田”發明了“精益生產”（Lean Production），又名“豐田生產方式”。精益生產做到零庫存，這樣供應商的產品質量將影響客戶的生產進程，對客戶的經濟效益影響更加明顯，需要供應商做到準時（不提前或推遲）、穩定合格（不僅是合格），客戶需要對供應商審核，以保證需求。
供應商審核有產品層次、工藝過程層次，也可深入到質量保證體系層次，甚至深入到供應商的公司整體經營管理體系層次。全面考查、細化、量化，要求結果幾乎沒有差別。
職業學校專業設置存在的問題
（一）專門化方向定位問題
某職教中心機電一體化品牌專業的專門化方向為“數控加工”、“機械加工”、“機電一體化”，這三個專門化方向均已經成為獨立的專業，再作為機電專業的專門化方向欠妥。相比之下，某職業學校借助“液壓機之鄉”的優勢，設立了“液壓機制造”和“液壓機安裝與調試”兩個專門化方向，既符合專業特點，又結合當地經濟。
這兩校均設有專業建設委員會，都進行了市場調研和專業設置的可行性論證，也都報教育行政部門備案。雖然都符合“教育部辦公廳關于印發的《中等職業學校專業設置管理辦法（試行）》（以下簡稱《管理辦法》）的通知”中的設置程序，但顯然前者專門化方向定位欠妥。究其原因，雖然對專業建設委員會的人員構成，《管理辦法》規定由專家組成，但沒有硬性的明確要求。前者學校專業建設委員會中缺少專業骨干教師實質性參與調研和論證等。
某職業學校適應當前汽車業迅猛發展的形勢，開設了汽車維修專業，設立汽車電修、汽車機修、汽車鈑金專業，但沒有適應當地經濟特色，當地的汽車鈑金件加工已具有相當規模，卻缺少汽車鈑金加工、汽車鈑金測繪、汽車美容等專門化方向。《管理辦法》沒有就市場調研的形式、廣度和深度加以規定。
（二）實施性教學計劃的課時分配問題
查閱了5所職業學校申報品牌專業的實施性教學計劃，發現文化基礎課的課時比例分別占總課時的30.5%、23.1%、18.5%、27%、25.6%。這些學校為落實和深化課改要求均強化了技能教學，必然導致文化基礎課課時的減少，而強化技能教學沒有統一標準，所以各校課時比例差異較大。
實現人才培養目標，文化基礎課具有不可替代的功能和作用。只有落實好文化基礎課教學，才能提高學生的科學文化素質，提高學生的認知水平、理解能力、自學能力、應變能力，開拓學生視野，發展學生智力、個性和特長，培養學生良好的思想道德品質、健康體魄和高尚的審美情趣，從而達到全面實施素質教育的目標。
究其原因，雖然各校的實施性教學計劃均按《管理辦法》的要求制定，報送當地教育行政部門備案，但缺少必要的、條理化和量化的審查。所以，為落實《管理辦法》的精神，應細化《管理辦法》的要求，借鑒企業先進的生產管理方法——“生產件批準程序（PPAP）”，形成“專業設置批準程序（PSAP）”，明確專業設置的批準程序，明確各層次的權限與職責，并依次建立必要的、條理化和量化的審查體系。
PPAP視角下專業設置策略
（一）專業設置程序
按照ISO9000質量管理體系的基本方法，即PDCA（策劃、實施、檢查、處置）循環法則解讀《管理辦法》，特制定專業設置程序（見圖1）。
（二）專業設置批準程序（PSAP）
借鑒PPAP的工具手冊，設計各項記錄、文件、審批、檢查等文件或報告，明確各環節批準要求、各部門職責，明確每個人的權限和責任（見表1）。
（三）專業設置檢查細則
專業設置檢查細則面廣量大，專業性強，需要團隊合作，共同編寫。這里僅舉例說明“課程設置是否符合崗位需求”的檢查內容之一。
崗位1____________：能力需求____________，對應的教育教學內容（達成途徑）______________。（1）崗位設置合理，能力需求正確，教育教學內容能夠達成能力需求，5分；（2）崗位設置合理，能力需求正確，教育教學內容基本滿足能力需求，3分；（3）崗位設置合理，能力需求欠妥，教育教學內容不能滿足能力需求，0分。通過這種填空式的ISO9000質量管理體系式的檢查，才能真正理解專業設置的途徑、過程和結果，才能得出正確的結論。
我們應參照PPAP等企業先進的管理方法，制定一個翔實的“專業設置批準程（PSAP）”，來指導和控制職業學校專業設置的質量，并以此為契機，逐步擴展到職業學校管理的各個環節與細節，促進職業學校的內涵建設，全面提高教育教學質量。
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