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1裝配式建筑施工的主要概念
裝配式建筑是對傳統建筑的升級，具體是指將整體建筑所需的各種部件進行提前加工，隨后將部件吊裝至施工現場，通過裝配、連接以及灌漿等方式組成建筑。裝配式建筑施工的主要技術體系可以分為部分預制和全預制，部分預制又可以分為樓梯、護墻、隔墻等構件預制，豎向承重構件全現澆或者部分承重構件預制。全預制是樓板、樓梯、梁、柱等選擇預制部件，各部件的連接節點采用現澆的方式組合而成。按照建筑整體結構形式劃分，可以將裝配式建筑分為剪力墻、框架、剪力墻－框架以及核心筒－框架等形式，前幾種的實際運用較多，具體的特點和應用舉例如表
2裝配式建筑的施工技術研究
2．1裝配式建筑的前期準備工作
在裝配式建筑施工之前需要做好一系列的準備工作，要掌握施工現場的關鍵信息和資料，對后續工程的施工步驟進行合理的規劃以及部署，以保障施工的合理性。首先，施工單位要掌握施工現場地質情況以及規劃需求，對建筑物的面積和抗震等級進行深入的研究，以確定后續施工材料和技術。其次，還要根據建筑的設計圖紙對預制部件的安裝節點進行確認，掌握建筑的每一個細節設計。最后，施工單位要制定科學完備的施工方案，根據建設項目的需求合理分配相關資源，管理整個工作流程，確保充分發揮裝配式建筑的優勢［1］。
2．2部件預制技術
裝配式建筑施工技術中最重要的技術便是部件預制技術，部件預制的質量如何將直接決定后續裝配式建筑的整體質量。首先要對模板的尺寸進行嚴格的把關，確保預制部件的大小符合設計方案的要求。其次，要嚴格把關施工原料，使得預制部件的強度和質量達到規定的建筑標準。最后，在對部件進行澆筑時，要嚴格把控澆筑的速率，防止對模板產生的沖擊力過大，而且在進行混凝土振搗時，要保證混凝土與鋼材不接觸，避免預制部件受到侵蝕。
2．3運輸與安裝技術
裝配式建筑的部件運輸和安裝也是十分重要的環節，運輸環節極易出現部件的損壞，部件一旦出現損壞，不僅影響工程的質量，還會造成不必要的損失。運輸和安裝過程中需要注意的事情主要有以下幾點：一是嚴格按照施工和運輸標準進行運輸。運輸人員要選擇可以固定預制部件進行運輸的車輛，并且要布置相應的安全防護措施，比如可以采取支墊或者包角的方式防止運輸期間出現碰撞和滑落等問題。二是在進行部件安裝時，注意控制吊裝設備的速度。尤其在建設高層裝配式建筑時，吊裝過程中部件極易晃動，具有很大的安全隱患，容易引發施工事故。所以施工人員要選擇穩定的設備進行吊裝，在施工期間要注意設備的速度，防止因為速度過快出現部件損毀的問題［2］。
3裝配式建筑施工工藝研究
3．1預制部件的生產工藝
預制部件作為整體建筑的重要組成部分，其生產制作工藝有著嚴格的流程和要求。大致工藝流程如下：首先，要將預制部件所用的模板進行徹底的清洗，去除灰塵、木屑等雜物。其次，要按照預制部件的設計尺寸對模板進行定位。再其次要將準備好的鋼筋依次放入模板中，將需要預埋的部件進行安裝定位。最后，進行混凝土的澆筑和振搗密實環節，需要注意的是在振搗時，不要碰到預埋件。在振搗結束后，要營造蒸汽養護的環境，便于預制部件更好地成型。當混凝土的強度達到70％時，對預制部件進行脫模處理。需要注意的是，墻板部分的預制還要進行保溫層的鋪設。
3．2預制部件的裝配施工工藝
在進行預制部件的吊裝前，要確保部件之間連接面的干凈整潔，并將需要用到的灌漿工具、調整斜撐以及螺栓等準備妥當。首先詳細介紹柱的裝配工藝，主要流程如圖1所示，當預制部件距離安裝層面20厘米左右停止，施工人員仔細查看連接套筒和層面預留位置是否對準，對準之后繼續下降。隨后安裝斜撐調整柱子的垂直角度，當垂直度符合標準后，在柱子和層面的連接處注入砂漿進行密封。墻板預制部件的體積較大，在吊裝過程中要保持較低的速度運輸，當墻板距離安裝層面60厘米左右時，工人要輔助預制部件緩慢下降。通過預制部件預留的鋼筋和套筒進行定位，隨后緩慢下降墻板，預留20厘米的空間進行后期的接縫灌漿。最后安裝斜撐調整墻板的垂直角度，調整完畢之后灌入不收縮的砂漿。
3．3接縫灌漿工藝
以上各種預制部件的裝配工藝中均運用到了接縫灌漿工藝，這也是裝配式建筑工藝中必不可少的工藝流程，其施工質量將會直接影響到整體建筑的使用性能。具體工藝流程如下：在灌漿前，要對灌漿部位進行徹底的清潔，而且要封堵接縫處，防止砂漿滲漏。隨后配備灌漿料，要選用優質的料粉以保證料漿可以均勻混合，采用壓力灌漿方式，快速完成灌漿操作。最后，要對灌漿的飽和程度進行檢查，及時清理溢出的漿料，然后留有充分的時間等待漿料穩固，期間要保持預制部件處于平穩的狀態。
4裝配式建筑施工技術和施工工藝的應用策略
4．1做好預制部件的質量和存放管理工作
預制部件是裝配式建筑最重要的部分，因此需要做好存放和質量管理工作。雖然在施工現場不需要“濕作業”，但是對于鋼筋、水泥等原材料的質量管理不容忽視。在原材料進廠時，施工單位要請質檢人員對其進行全面的檢查，合格后方可繼續施工。原材料的質量達標，才能使得預制部件的強度和質量符合建設要求，進而可以為后續的裝配奠定良好的基礎。此外，預制部件制作完成之后，要分類存放，做好存放和取用的記錄，并且保障存放地的通風和排水工作，防止因為存放不當而導致預制部件的性能發生改變，影響整體建筑的質量。
4．2采用BIM技術提升裝配環節的精準度
采用BIM技術可以有效地提升裝配環節的精準度，以提升裝配式建筑的質量效果，提高建筑的施工效率。首先，BIM技術可以在系統中全方位地展示施工現場，項目的設計和施工人員可以詳細地掌握項目建設情況，降低了項目各環節工作人員之間的溝通成本。其次，BIM技術在生成模型時，可以及時發現設計圖紙中存在的問題，比如構件尺寸標注不清、詳圖與平面圖不符等，以便設計人員及時進行調整，防止出現構件尺寸不符的問題。最后，有助于施工現場質量和安全信息管理，施工現場的管理人員發現質量問題后，可以通過客戶端將問題上傳到云端，系統自動將問題發生的位置、時間和整體施工模型相關聯，方便施工人員查詢存在問題的施工節點。
5結語
綜上所述，裝配式建筑施工的價值在現代化社會的發展中逐漸顯現，也受到了廣泛的認可。但是因為裝配式建筑涉及到許多方面的建設規范，所以相應的施工工藝和施工技術要不斷提升，否則將影響到裝配式建筑的進一步推廣。基于以上情況，施工方要嚴格把控施工期間的各個環節，及時應用先進的技術，提高裝配式建筑的質量，促進我國建筑行業的高質量發展。
參考文獻
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（一）與傳統工藝比較
房屋的裝配化制造完全避免了傳統建房的缺點， 施工速度非常快，可在短期內竣工；施工時的噪音降低，物料堆放場地減少，有利于環境的保護，由于工廠化的生產和現場的標準裝配，使房屋制造成本降低。因此，裝配式制造房屋的許多優點是傳統房屋建造方法無法比擬的[1]。
由于裝配式建筑的自重要比傳統建房自重減輕一半， 因此， 地基也簡化了。工廠預制好的建筑構件運來后， 在現場工人按圖組裝[2]， 工地上再也不會出現過去那種大規模和泥、抹灰、砌墻等濕作業了。總之裝配化施工具有下列優點：（1） 進度快，可在短期內交付使用；（2） 勞動力減少，交叉作業方便有序；（3） 每道工序都可以像設備安裝那樣檢查精度，保證質量；（4） 施工現場噪音小，散裝物料減少，廢物及廢水排放很少，有利于環境保護；（5） 施工成本降低。
（二）裝配整體式混凝土結構疊合梁
疊合梁由預制和現澆兩部分組成。先在工廠生產預制部分，預制梁運輸到現場安裝好后，再在其上澆注一層混凝土，使其形成連續整體構件[3]。在新型裝配整體式混凝土結構體系中。疊合梁通過箍筋把這兩部分連接起來，同時在預制梁的疊合面上進行拉毛粗糙處理，通過粗糙面加強現澆混凝土與梁預制部分的粘結。為了防止梁模受到碰撞破壞。需對其進行一定的構造處理，如：加鋼筋網片[4]。梁的兩端面上設置內凹的剪力鍵，加強梁一柱節點處梁預制端面的截面抗剪承載力。預制梁之間主筋是通過對焊連接在一起形成聯系鋼筋[5]。相比通常的鋼筋搭接連接，大大提高了鋼筋的連接效果。
（三）裝配整體式混凝土結構疊合樓板
疊合樓板有較大的整體剛度、較好的抗震和抗裂性能，并且其主要部分可在工廠制造，機械化程度高、現場濕作業少、施工方便、減化模板體系。符合建筑工業化的要求，是一種較為適合預制裝配式結構的樓板體系[6]。疊合樓板和疊合梁相似，由預制和現澆兩部分組成。疊合板的預制部分在生產時設置有格構鋼筋，使頂制板與現澆板有機地結合在一起；同時，在預制板疊合面上進行拉毛粗糙處理，形成粗糙面，使現澆混凝土與預制部分的粘結更牢同 [7]。對于預制板問的連接問題是通過在預制板間接縫的垂直方向上每隔一段距離放置一定長度的連接鋼筋來解決的。這樣，使得各預制板相互連成一整體，板縫在澆注表層時由混凝土填充實。[8]。
二、混凝土疊合式裝配整體結構的施工工藝
（一）工藝原理
混凝土疊合式裝配整體結構，豎向構件如：剪力墻、柱、電梯井等采用預制，水平構件如：梁、板采用疊合形式；豎向構件連接節點采用漿錨連接，水平構件與豎向構件連接節點及水平構件間連接節點采用預留鋼筋疊合現澆連接，形成整體結構體系[9]。
（二）工藝流程及操作要點
1、工藝流程
施工準備定位放線預留插筋校正豎向構件吊裝豎向構件校正及臨時支撐安裝漿錨節點灌漿水平構件吊裝水平構件節點鋼筋綁扎疊合板鋼筋綁扎堅向構件節點鋼筋綁扎節點模板安裝節點及疊合板混凝土澆筑[10]。
2、定位放線
主控線經校正無誤后，采用經緯儀將主控線引測到每層樓面上，根據豎向構件布置圖用標準鋼卷尺、經緯儀測量出剪力墻、柱軸線、構件邊線、剪力墻暗柱位置線、洞口邊線及200mm 測量控制線，并在結構面上用墨線彈出[11]。在豎向預制構件下部500mm 處彈出標高線，同時將每層500mm 標高控制線引測到預留插筋上，并用油漆做出標記。
3、預留插筋校正
疊合板混凝土澆筑前，采用鋼筋限位框對預留插筋限位，保證鋼筋位置準確。混凝土澆筑后，對預留插筋進行位置復核，對中心位置偏差超過10mm 的插筋應根據圖紙采用1：6 冷彎矯正，不得烘烤[12]。
4、豎向構件斜支撐安裝
（1）根據豎向構件平面布置圖及吊裝順序圖，對豎向構件進行吊裝就位，就位后立即安裝斜支撐，每個豎向構件用不少于2 根斜支撐進行固定，斜支撐安裝在豎向構件的同一側面，與樓面的水平夾角> 60°。
（2）檢查豎向構件內預埋的M20 × 70 內螺紋套筒，并將緊固螺栓與內螺紋套筒連接；根據計算角度在樓面安裝斜支撐下部連接固定用M16 × 150 膨脹螺栓[15]。
（3）斜支撐安裝時，將上、下連接墊板沿開口方向分別卡在豎向構件及樓面上的連接螺栓內，然后用螺絲將斜支撐上、下連接墊板與豎向構件及樓面擰固。
5、漿錨節點灌漿
（1）灌漿前應全面檢查灌漿孔道、泌水孔、排氣孔是否通暢。
（2）將豎向構件的上下連接處、水平連接處及豎向構件與樓面連接處清理干凈，灌漿前24h 表面充分澆水濕潤，灌漿前1h 應吸干積水。
（3）采用30mm PE 高壓聚乙烯棒對豎向構件的水平及垂直拼縫進行嵌填，棒材嵌入板縫距外表面10mm。
（4）嚴格按照產品說明書的要求配置灌漿料，先在攪拌桶內加入定量的水，然后將干料倒入，用手持電動攪拌器充分攪拌均勻。
6、疊合板鋼筋綁扎
（1）預制構件吊裝就位后，根據結構設計圖紙，先綁扎暗梁（ 疊合梁） 鋼筋，再綁扎疊合板鋼筋。鋼筋綁扎前，應先校正預留錨筋位置。
（2）疊合板受力鋼筋與外墻支座處錨筋搭接綁扎，搭接長度應滿足規范要求，同時應確保負彎矩鋼筋的有效高度。
三、結語
混凝土疊合式裝配整體結構技術的關鍵節點及樓板疊合層均采用現澆處理，既增加了結構的整體性，達到與現澆結構“同等型”；又解決了建筑部件、暖通空調、給排水系統、電氣系統等建筑和設備專業的要求，做到了協調統一、優化配置，在不降低結構安全性的前提下，優化了建筑性能和功能。
我國的房屋制造工業比先進的工業國家落后。未來10～20 年，乃至更長的時期內，城鄉住房建設將是我國新的經濟發展驅動點和激發點。現在，有遠見的企業家應積極開始著手準備，開發、生產、推廣成套的裝配式建筑和建材。那么，不久的將來就會以十分成熟的產品來滿足不斷增大的市場需求，為我國的經濟建設做出貢獻。
參考文獻：
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1.全預制裝配整體式結構體系工藝流程
全預制裝配整體式結構的主要的施工的工藝和流程包括以下幾個步驟：定位放線與施工準備；校正預留插筋；校正豎向構件與豎向構件吊裝；臨時安裝支撐；灌漿處理漿錨節點；吊裝水平構件；綁扎水平構件節點鋼筋；綁扎疊合板鋼筋；綁扎豎向構件節點鋼筋；安裝節點模板；混凝土澆筑疊合板和節點。
1.1 施工準備以及定位放線
在具體的施工準備時，應首先做好定位放線，經校正確定主控線無誤之后，應當運用經緯儀把主控線逐步引入各層樓面，之后按照經緯儀以及豎向構件布置圖所要求用標準卷尺所測出建筑物墻體構建邊線、測量控制線、剪力墻暗柱位置線、建筑柱軸線、剪力墻、墻體洞口邊線，用墨線在50厘米處的豎向預制構件下端將標高線彈出，并且用油漆做出具體的標記。
1.2 預留插筋校正
在全預制裝配整體式結構的建筑過程中，在疊合板混凝土澆筑之前，必須采用鋼筋限位框對預留插筋限制位置，從而保證鋼筋位置的準確性。在混凝土澆筑之后，對其進行檢查工作。
1.3 豎向構件吊裝以及豎向構件校正
在建筑過程中，豎向構件吊裝以及豎向構件校正程序中，需要根據抄測的標高控制線的要求要在豎向構件安裝部位的設置相關的墊片進行找平，在找平過程中墊片厚度需根據水平抄測獲得的數據來確定。在矯正過程中，使用塔式起重機進行建筑的豎向構件吊裝，并且將構件下口注漿管與預留鋼筋進行相互的插入，然后根據墻柱定位線用撬棍等工具將墻柱的根部就位進行確定，準確安裝了相應的構件就位后就應該立即安裝斜向支撐固定部件，并且調節支撐上的那個可調螺栓來進行垂直度校正，一塊墻板構件至少需要安裝2根斜向支撐。
1.4 構件節點鋼筋綁扎以及疊合板鋼筋綁
預制構件吊裝就位以后，需要根據結構設計的相關圖紙，進行綁扎剪力墻垂直連接節點、梁、板連接節點鋼筋的工作。在鋼筋綁扎以前，應先校正預留錨筋、箍筋的位置和箍筋彎鉤角度。此外，剪力墻與受力鋼筋和節點暗柱垂直連接，在綁扎縱向受力的暗梁時，應當采取幫條單面焊接方式。在具體的焊接當中應當及時的進行清查，平緩過渡焊縫余高，并且應當填滿弧坑。必要時還可以選取分層流水焊接方法或者間隔流水焊接方式。在綁扎暗梁鋼筋時，應當將上排縱向受力鋼筋穿入到箍筋內部，并且位于次梁及主梁鋼筋交叉處，此外還應使次梁鋼筋位于上部，主梁鋼筋位于下部。綁扎樓梯節點鋼筋時，應分別搭接綁扎支座處錨筋和樓梯處錨筋兩部分，并且搭接長度應當與相關要求及規范相符合，同時必須確保負彎矩鋼筋具有有效的高度。
1.5 節點模板安裝以及疊合板混凝土澆筑
在工程的進行過程中，節點模板安裝之前，必須在模板支設處樓面還有模板與結構面結合處兩個地方粘貼雙面膠帶來固定，在模板使用時需要使用對拉螺栓進行緊固工作，對拉螺栓外部需要套上塑料管來保護，并在塑料帽外加設海綿止水墊來進行防水處理。在實際的建筑當中，在用混凝土進行澆筑之前，應當把疊合面和模板中的垃圾清理干凈。在將一些構件的表面清理完畢以后，應當在澆筑混凝土之前的二十四小時對疊合面以及相關節點進行全面的澆水潤濕，應當注意的是，在澆筑之前的一個小時應當把所有積水吸干。相關節點應當采用沒有收縮能力的混凝土來進行澆筑，其中混凝土的等級應當和比原來結構的等級高一個級別。
2.預制裝配式混凝土結構在住宅建筑中的應用
2.1 預預制裝配式剪力墻（大板）結構
預預制裝配式剪力墻（大板）結構是是由于制的大型內外墻板、疊合樓板等預制混凝土板材、構件裝配而成，又稱為預制裝配式大板結構，在在滿足抗震設計和可靠的節點聯接前提下，其力學模型相當于現澆混凝土剪力墻結構。預制樓板多采用疊合樓板。預制外墻板主要采用實心和空心兩種類型墻板。預制空心墻板必須保證結構構件連接的整體性、連續性和抗震設防要求，在節點設計上必須要滿足防滲漏和熱工等構造要求，預制實心墻板結構的關鍵問題，是是如何解決預制墻板之間的水平縫和豎向縫的接縫，以及水平受力鋼級和豎向受力鋼筋的連接問題。
預制空心墻板結構是預制和現澆相結合的結構技術。在預制空心墻板和疊合樓板裝配后，布置受力鋼筋，在空心墻板內和疊合樓板面同時澆筑混凝土形成整體。其主要特點是：結構整體性能好，節點構造易處理，預制墻板之間的水平縫和豎向縫的接縫處理簡單，避免出現接縫開裂等問題。主要缺點是需要一定量的現場澆注混凝土，墻板預制的工藝設備要求高，在7度以上抗震設防地區和高層建筑需解決好受力鋼筋的連接問題。
2.2 預制裝配式框架――剪力墻結構
預制裝配式框架結構是由預制的梁、板、柱和剪力墻等構件裝配而成，也稱梁、板、柱體系。預制樓板多采用疊合樓板，預制梁多采用疊合梁。
優點：結構受力明確，建造迅速，節省勞動力，節點施工工藝較簡單。當節點采用較可靠的施工工工藝時，可采用與現澆結構相同的設計方法。豎向受力構件可根據需要替換為現澆構件。建筑空間布置靈活，較易實現大空間。
缺點：對主筋灌漿錨固要求較高，室內出現凸梁凸柱，外墻維護部分構造相對復雜。主要是以多層住宅和6度以下抗震設防地區。
住宅產業是發展循環經濟、建設資源節約型社會的重要領域，必須通過技術創新，大力發展預制裝配式混凝土結構技術，走新型工業化的發展道路，轉變當前粗放型的住宅建造方式，采用現代工業化的生產手段建造住宅。才能達到住宅建設的高效率、環境負荷低的目標，實現住宅的高質量、高品質、全壽命。
3.預制件發展前景
迄今為止，混凝土預制技術的發展歷史已有110余年，預制混凝土結構在美國、德國、瑞典、日本、新加坡等國家的應用相當廣泛，在住宅工業化的發展過程中發揮著不可替代的作用。 住宅工業化是住宅產業化發展的前提，混凝土預制技術是實現住宅工業化的途徑之一。通過混凝土預制技術實現住宅建筑的高效率、高品質、低資源消耗和低環境影響，具有顯著的經濟效益和社會效益，是當前住宅建筑的發展趨勢。
預制構件技術在我國建筑市場已成難擋之勢。如何以完善有效的技術適應市場，如何規范市場，如何盡快完善預制構件技術的規范標準，使外預制構件盡快規范有序發展，確保工程質量已是當務之急。同時也為我們提供一個很大的創新開拓的空間，誰能最快最好的建立成熟完善的設計、施工保證體系誰就能在這個新開辟的市場上收到豐厚的回報。
參考文獻
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1工程概況
作為山東省交通運輸的南北大動脈，京臺高速公路已經通車運營達13年之久。京臺高速棗莊段路段總長為84.168 km，沿線包含57座大中橋和260余座小橋，橋梁總長共計9.907 km，占管養總里程的11.77%，中小跨徑的混凝土板橋數量占所有橋梁數量的90%以上。隨著改革開放和國民經濟的飛速發展，交通運輸任務日趨繁重，特別是重載、超載車輛的顯著增加，造成高速公路的部分橋梁技術狀況和服務水平有所下降，根據橋梁定期檢查報告顯示，大部分混凝土板橋的上部結構出現了不同程度的病害，其中裂縫是最為常見的病害之一。為了保證混凝土橋梁的安全運營，對病害的處治工作刻不容緩。本文通過工程實例對裝配式預應力混凝土空心板橋的裂縫封閉工程進行闡述，以供今后類似工程借鑒。
2裝配式預應力混凝土空心板橋的裂縫分布及成因分析
2.1裂縫分布情況
裝配式預應力混凝土空心板橋上部結構的裂縫分布情況大致有以下幾種情況：（1）跨中附近底板橫向裂縫；（2）邊板跨中附近腹板豎向裂縫；（3）邊板支座附近腹板斜向裂縫。
2.2成因分析
裝配式預應力混凝土空心板橋上部結構的裂縫按其產生原因大致可以劃分如下幾種：（1）荷載引起的裂縫。混凝土橋梁在常規靜、動荷載及次應力下產生荷載裂縫，主要有直接應力裂縫、次應力裂縫兩種；（2）溫度變化引起的裂縫。混凝土具有熱脹冷縮性質，當外部環境或結構內部溫度發生變化，混凝土將發生變形，若變形遭到約束，則在結構內將產生應力。當應力超過混凝土抗拉強度時即產生溫度裂縫；（3）收縮引起的裂縫。在實際工程中，混凝土因收縮所引起的裂縫是最常見的。在收縮種類中，塑性收縮和縮水收縮(干縮)是發生混凝土體積變形的主要原因，另外還有自生收縮和碳化收縮；（4）鋼筋銹蝕引起的裂縫。由于混凝土質量較差或保護層厚度不足，鋼筋表面的氧化膜遭到破壞，鋼筋中鐵離子與侵入到混凝土中的氧氣和水分發生銹蝕反應，其銹蝕物氫氧化鐵體積比原來增長約2～4倍，從而對周圍混凝土產生膨脹應力，導致保護層混凝土開裂、與鋼筋表面剝離；（5）施工材料質量缺陷引起的裂縫。混凝土主要由水泥、砂、骨料、拌合水及外加劑組成。拌合混凝土所采用材料質量的不合格，可能導致結構出現裂縫。
3裂縫修補方案
裂縫由于裂縫病害非常普遍，分布范圍較廣，裂縫形態和寬度各異，施工時需要根據不同的裂縫寬度采用相應的處理方案：（1）裂縫寬度小于0.2mm時，采用表面封閉法處理；（2）裂縫寬度在0.2～1.5mm之間，采用靜壓注射法進行補強；（3）裂縫寬度大于0.5mm的活動裂縫，宜采用填充密封法進行修補。對部分伴有白色流膏的裂縫，底板鑿孔放水后再封閉處理。
4工程實例
4.1工程概況
店韓立交左、右幅橋是京臺高速公路薛城境內的一座跨道路中橋，橋梁全長93.46m，橋面全寬28m，單幅凈寬12m。上部結構形式為18+2×25+18m的整體現澆式預應力混凝土連續梁空心板。上部承重構件存在的病害類型為：豎向裂縫、橫向裂縫、斜向裂縫、剝落露筋、網裂和混凝土破損。
4.2施工準備
根據橋梁定期檢查報告，對該橋上部結構的病害進行實地確認，便于后續施工方案的制定。經病害二次確認可知，L-1#、L-3#、L-4#、R-3#、R-4#跨空心板板底存在不同寬度的裂縫，根據裂縫寬度的差異，擬采用靜壓注射法進行裂縫封閉施工。同時根據橋下通道的交通量情況，考慮布控措施。
4.3施工工藝流程
準備鋼刷、密封膠和灌封膠病害調查搭設施工平臺打磨板底裂縫表面并清除雜物灌封膠和密封膠配比沿裂縫分布涂刷密封膠粘接注射器底座密封密封檢查注膠封口處理
4.4施工方案
4.4.1搭設施工平臺
采用門式腳手架搭設施工平臺，現場共計4榀門式腳手架，共搭設兩個施工平臺同時施工。門式腳手架搭設順序：鋪設墊木安放底座自一端起立門架并隨即安裝交叉支撐安裝腳手板安裝鋼梯安裝水平加固桿按照上述步驟安裝第二層腳手架按照規定位置安裝剪刀撐裝配頂部欄桿。
4.4.2清縫處理
對所有擬處理的裂縫沿縫鑿成深2～4mm、寬4～6mm“V”形槽；剔除縫口表面的松散雜物，用氣壓為0.2MPa以上的壓縮空氣清除槽內浮塵；沿縫長范圍內用丙酮進行清洗，擦清表面。保證注膠前裂縫表面的清潔。
4.4.3粘結注射前底座
清縫處理后，采用濟南慶達豐成工程技術有限公司生產的固諾牌建筑結構膠。按照“少量多次”的方法配置，密封膠按照黑色：白色=2:1的配合比拌合均勻，在30°氣溫下半小時內必須用完，超過半小時的密封膠不得再次使用。騎縫用密封膠封縫并埋設、粘貼注射器底座。間距以20～30cm為宜，原則上縫寬可稀，縫窄宜密，但每條裂縫至少須有一個進漿口和排氣孔。
4.4.4密封
用修補膠密封底座的周圍，并沿裂縫按5cm寬度進行密封。
4.4.5密封檢查
待封縫材料固化后，沿縫涂刷一層肥皂水，并從灌漿嘴中通入氣壓為0.2MPa的壓縮空氣，檢查縫的密封效果。對漏氣部位進行補封處理。
4.4.6注膠
按照“少量多次”的方法配置灌縫膠，將灌縫膠按照配合比配置完成，30°的氣溫下半小時內用完。超過半小時的灌縫膠不得再次使用。安裝注射器，注入專用的灌封膠，待相鄰注膠嘴冒漿時，停止注射并用木塞塞緊，然后進行下一個注射器注膠，直至最后一個。
4.4.7封口處理
注射的灌縫膠初凝后，除去木塞，采用專用塑料螺母注射嘴。
4.5結語
裂縫封閉為處理梁板裂縫的常見方法，需要嚴格按照施工工藝進行：清縫處理工作必須徹底，密封膠和灌縫膠的配合比滿足要求，注射器底座的粘貼、注膠工作均要滿足要求。
參考文獻
[1]公路橋梁加固設計規范（JTG/T J22-2008）[S]北京：中華人民共和國交通運輸部，2008.
[2]公路橋梁加固施工技術規范（JTG/T J23-2008）[S]北京：中華人民共和國交通運輸部，2008.
篇5
該高速公路高架橋，橋梁左、右半橋上部構造分別采用8×40m、8×40+9×30m裝配式預應力混凝土T梁，先簡支、后連續剛構；下部結構采用U型橋臺、明挖擴大基礎；橋墩采用矩形薄壁墩、柱式墩，基礎均為挖孔樁基礎。其中4#墩墩高49m，在橋梁施工過程中4號墩墩身上部24-49m范圍受到撞擊出現裂縫。
2裂縫狀況
2.1 墩身整體裂縫狀況
根據檢測分析結果，4號墩身裂縫均為豎向裂縫，共有裂縫6條，前進方向的正前面共有裂縫4條，最長的為14.1m，裂縫寬度最寬為0.2mm，墩身內壁有3條裂縫，也是豎向裂縫，其中正面裂縫最大寬度為6.0mm，局部有混凝土破損現象；倒角處豎向裂縫寬度為0.4mm。裂縫檢測結果見表1。根據《公路橋梁承載能力檢測評定規程》（報批稿），正前面的1～4號、6號裂縫寬度均在規范允許的范圍之內；左側5號、墩內壁正前方正面裂縫，最大寬度為6.0mm，裂縫寬度超過規范規定的限值。裂縫狀況見圖1。
3墩身加固設計
3.1 混凝土缺陷修補
對于墩身結構存在的混凝土剝落、掉塊、缺損、凹陷等缺陷，首先將缺陷部位表層的松散混凝土全部鑿除，露出新鮮混凝土，然后利用人工除銹的方法對缺陷部位的外露鋼筋除銹，并將混凝土表面清理干凈，最后利用環氧混凝土(或環氧砂漿)對缺陷部位進行修補。
3.2 裂縫壓漿及封閉
3.2.1 當裂縫寬度
3.2.2 當裂縫寬度≥0.15時，對此類裂縫應首先騎縫開設V槽，然后將V槽封閉并進行灌漿處理。
3.3 植筋、澆注墩內混凝土；
按照設計圖中所示位置進行植筋（如圖2所示），并澆注混凝土，混凝土澆筑從墩底向上依次澆筑，澆筑到橫隔板時，應對已澆筑的混凝土進行養生，待養生達到設計強度后，再繼續澆筑橫隔板以上部分的混凝土。澆注過程中應采取相應的冷卻措施來降低水化熱，澆筑混凝土時應分段分層進行，澆筑層高度應根據降低水化熱、混凝土供應能力、一次澆筑方量、混凝土初凝時間、結構特點等綜合考慮決定。
3.4 粘貼碳纖維布
采用橫向粘貼碳纖維布對墩身來進行加固補強，碳纖維布分兩層進行粘貼。
4 墩身加固施工工藝和技術要點
4.1 混凝土缺陷修補
將墩身有裂縫范圍內墩壁表面松散混凝土全部鑿除，如有混凝土缺損、凹陷情況時，將缺陷部位混凝土表面鑿毛，并將處理后的浮渣等清理干凈，將建筑用原子灰、補土劑樹脂、補土劑硬化劑按比例配制后，對缺陷部位混凝土進行嵌補、找平。同時為保證碳纖維布的粘貼質量，將墩身四面棱角用砂輪機打磨成圓角。
4.2 裂縫的灌膠與封閉處理
4.2.1 裂縫灌膠
針對≥0.15cm的裂縫采取灌注環氧樹脂加固方法，就是將環氧樹脂漿液注入結構物內部縫隙中去，以達到封閉裂縫，恢復并提高結構強度、耐久性和抗滲性的目的，使混凝土構件恢復整體性。
（1）施工工藝
基底清掃標注注膠底座的位置配置灌縫用環氧樹脂封閉裂縫粘接注膠底座注入灌縫材料養護結構表面處理。
（2）工藝要點
1）沿裂縫將混凝土用尖鑿鑿成“V”形槽，槽深30～50mm，寬50～100mm。
2）粘貼灌漿嘴及裂縫表面封閉
① 粘貼灌漿嘴，灌漿嘴的間距根據縫長及縫寬確定，寬縫宜稀，窄縫宜密一般在350mm～400mm之間(如圖3所示)。每條裂縫上至少應有一個進漿嘴和一個出漿嘴。
② 清縫及裂縫表面處理：將所有裂縫兩邊30mm～40mm范圍內的灰塵用毛刷或壓縮空氣清除干凈，鑿去浮漿，然后清除裂縫周圍的油污。
③ 裂縫表面封閉：為使混凝土縫隙完全充滿漿液，并保證壓力，同時又保證漿液不外滲，必須對已處理過的裂縫表面用結構膠底膠沿裂縫走
向從上至下均勻涂刷兩遍，形成寬60mm～80mm的封閉帶。
3）灌注膠液操作方法
① 灌注裂縫采用空氣泵壓注法，壓漿罐與灌漿嘴用聚氯乙稀高壓透明管相連接，連接要求嚴密不漏氣。在灌漿過程中注意控制壓力逐漸升高，防止驟然加壓裂縫擴大，壓力宜控制在0.2～0.4MPa。
② 灌漿次序為：由低端逐漸壓向高端，從一端開始壓漿后，待另一端的灌漿嘴在排出裂縫內的氣體后流出的漿液濃度與壓入漿液濃度相同時，可關閉出漿嘴閥門，并保持壓力1～3分鐘。
③ 對于已灌完的裂縫，待漿液聚合固化后將灌漿嘴拆除，并將灌漿嘴處用膠泥抹平。
4.2.2 裂縫封閉處理（縫寬
（1）工藝流程
混凝土表面處理―潔凈表面―環氧樹脂膠泥封閉裂縫―在膠泥上涂刷一層環氧樹脂膠液―檢查質量
（2）工藝要點
1）用鋼絲刷將裂縫周圍的油污認真清除干凈。
2）用吸塵器或酒精等將裂縫處的灰塵洗凈、清除。
3）使用丙酮等有機溶劑對準備封閉裂縫處進行清潔處理，并使混凝土表面充分干燥。
4）配制環氧樹脂膠泥。
5）將環氧樹脂膠泥按規定比例稱量準確后放置調和板上，調和均勻。一次調和量以可使用時間內用完為準。
6）將拌和好的環氧樹脂膠泥均勻的涂刮在構件表面裂縫處，使其將裂縫完全封閉。
7）環氧樹脂膠泥封閉裂縫完畢，待其固化后，在膠泥表面涂刷一層環氧樹脂膠，以起到防護作用。
8）封縫環氧樹脂膠泥固化后，要進行表面清理，使表面平順。
4.2.3 質量控制及其它
（1）當日溫變化較大時，在使用環氧樹脂材料時，必須密切注意溫度變化，及時調整固化劑以防止溫度變化時對環氧樹脂材料的施工質量產生不良影響。
（2）現場施工部分材料，有異味，易揮發、易燃。所以施工現場必須通風順暢，同時施工時嚴禁吸煙。
（3）操作人員須戴口罩和橡膠手套及防護眼鏡，粘接性材料粘貼到皮膚時，可用熱肥皂水、醫藥酒精，多次清洗。
（4）施工過程中，不允許將用過的器具以及殘留的液體等隨便拋棄，而應裝入廢棄物收集桶中，集中處理，以防污染環境或發生事故。
4.3 混凝土植筋工藝及要求
4.3.1 工藝流程
鉆孔清孔吹孔注膠養護
4.3.2 植筋布置示意圖
（圖3見附頁）
4.3.3 工藝要點
（1）用鋼筋探測儀檢查植筋部位的混凝土鋼筋位置，以確定鉆孔位置。
（2）按規定的鉆孔直徑垂直于植筋結構平面鉆孔，標尺設定為成孔深度，若遇到鋼筋時，必須晴空。
（3）清掃并用氣筒吹出孔內灰渣，直至孔內清潔干燥為止。
（4）注膠前，須詳細閱讀植筋膠使用說明書，掌握其正確的使用方法，查看膠的有效期，過期的堅決不使用。當環境條件（溫度、濕度）等不滿足時，應停止使用工。
（5）將注膠混合管插入孔底，從孔底向外注入粘結劑，注滿孔洞的2/3，包裝紙今后爆滿。
（6）將準備好的鋼筋旋轉著緩慢插入孔底，按照固化時間表規定時間進行安裝，使得毛估計均勻地附著在鋼筋的表面及縫隙中，待其固化后再進行焊接，綁扎鋼筋及其他各項工作。
（7）由下向上植筋施工時，應先將內裝結構膠的膠袋或玻璃管埋入植筋孔中，再利用電鉆將鋼筋植入，通過鋼筋的擠壓將膠袋或玻璃管破碎，并使流出的植筋膠將孔洞填滿，并對鋼筋緊密包裹。
4.4 碳纖維布施工
4.4.1施工工藝
構件表面處理貼片前基層處理涂底層涂料用環氧膩子對構件表面殘缺修補粘纖維片養護涂裝。
4.4.2 工藝要求
碳纖維工藝的關鍵在于碳纖維粘貼的緊密、牢固，保證與原結構形成整體，能夠共同工作。
（1）貼片前應對混凝土構件表面進行必要的處理，仔細清除破損、劣化部分，修補裂縫、露筋除銹、削平凸出部位和棱角等，使碳纖維片粘貼后能與構件牢固緊密結合。
（2）在處理好的混凝土表面涂刷能滲透到混凝土內的底層涂料，然后填平表面凹陷部位，達到表面平整，使碳纖維片與構件粘貼緊密并避免粘貼后起鼓。
（3）嚴格掌握貼片的位置和長度，注意進行脫泡和浸滲操作。
（4）掌握好每道工序施工的時間間隔，防止碳纖維片起鼓、脫離、錯位。
4.4.3 施工質量要求
（1）結構物表面處理
將混凝土構件表面的殘缺、破損部分清除干凈達到結構密實部位，使其表面平整；檢查外露鋼筋是否銹蝕，如有銹蝕，進行必要處理。
（2）對經過剔鑿、清除和露筋的構件殘缺部分，進行修補、復原；混凝土表面漿棱、模板段差必須打磨平順，清洗打磨過的構件表面，并使其充分干燥。
（3）涂底層涂料
涂料應涂刷均勻，不得漏涂，嚴禁使用不適合氣溫條件，超過可使用時間或添加溶劑稀釋的涂料。
氣溫低于5度，相對濕度RH>85％，混凝土表面含水率在8％以上，有結露可能時，如無有效措施，不得施工。涂刷底膠見圖4。
（4）構件表面殘缺修補
構件表面小孔、內角必須用環氧樹脂膩子修補平整。膩子涂刮后，表面仍存在的凹凸糙紋，應再用砂紙打磨平整。
（5）貼碳纖維片
1）貼碳纖維片必須符合下列條件：
① 碳纖維片已按規定裁切；
② 氣溫、空氣濕度、構件表面含水率符合規定；
③ 底涂和環氧膩子達到觸干燥（樹脂表面達到固化硬結）；
④ 環氧樹脂的類型和施工時的氣溫適合，主劑和固化劑按規定的比例稱量準確，裝
入容器用攪拌器拌和均勻，一次調和量應在可使用時間內用完。碳纖維布粘貼見圖5。
2）碳纖維片粘貼的質量標準：
① 下涂和上涂滲浸入纖維束良好；
② 碳纖維片粘貼密實；
③ 對于直徑在10mm以上30mm以下的空鼓，每平方米少于10個可認為合格；若每平方米在10個以上，則認為不合格，需進行修補；對于直徑30mm以上的空鼓，只要出現，即認為不合格，需進行修補。
④ 順纖維方向搭接長度不小于10cm，各層之間的搭接部位不得位于同一條直線上，必須錯開至少50cm。
⑤ 碳纖維片材規格、貼片位置、長度、密度、纖維方向、層數符合設計規定；
⑥ 養護嚴格遵守自然養護的時間要求；
⑦ 涂裝符合合同規定或業主要求及相關的施工驗收規定。
5 墩身加固所用材料
5.1 鋼筋、混凝土
墩身加固采用C40自密實混凝土，其質量應符合公路橋涵設計規范，錨固植筋必須符合GB1499-1998國家標準規定。
5.2 碳纖維布
結構補強用碳纖維布及其配套膠劑應采用優良產品。其規格及性能符合設計規定。
碳纖維片材料規格及性能見表3。
5.3 種植錨筋所用膠劑
種植錨筋所用植筋膠材料在使用之前，應做工藝試驗、材料檢測、抗拔力測試、疲勞性能測試等，其焊接性能、抗震性能、防火性能、抗疲勞性能、抗腐蝕性能等都應滿足設計標準。
6 加固處理效果
6.1 加固處理用各種材料和施工中所要求的各種技術及試驗指標滿足設計要求；
篇6
該高速公路高架橋，橋梁左、右半橋上部構造分別采用8×40m、8×40+9×30m裝配式預應力混凝土T梁，先簡支、后連續剛構；下部結構采用U型橋臺、明挖擴大基礎；橋墩采用矩形薄壁墩、柱式墩，基礎均為挖孔樁基礎。其中4#墩墩高49m，在橋梁施工過程中4號墩墩身上部24-49m范圍受到撞擊出現裂縫。
2裂縫狀況
2.1 墩身整體裂縫狀況
根據檢測分析結果，4號墩身裂縫均為豎向裂縫，共有裂縫6條，前進方向的正前面共有裂縫4條，最長的為14.1m，裂縫寬度最寬為0.2mm，墩身內壁有3條裂縫，也是豎向裂縫，其中正面裂縫最大寬度為6.0mm，局部有混凝土破損現象；倒角處豎向裂縫寬度為0.4mm。裂縫檢測結果見表1。根據《公路橋梁承載能力檢測評定規程》（報批稿），正前面的1～4號、6號裂縫寬度均在規范允許的范圍之內；左側5號、墩內壁正前方正面裂縫，最大寬度為6.0mm，裂縫寬度超過規范規定的限值。裂縫狀況見圖1。
圖1裂縫示意圖
裂縫檢測表 表1
3墩身加固設計
3.1 混凝土缺陷修補
對于墩身結構存在的混凝土剝落、掉塊、缺損、凹陷等缺陷，首先將缺陷部位表層的松散混凝土全部鑿除，露出新鮮混凝土，然后利用人工除銹的方法對缺陷部位的外露鋼筋除銹，并將混凝土表面清理干凈，最后利用環氧混凝土(或環氧砂漿)對缺陷部位進行修補。
3.2 裂縫壓漿及封閉
3.2.1 當裂縫寬度
3.2.2 當裂縫寬度≥0.15時，對此類裂縫應首先騎縫開設V槽，然后將V槽封閉并進行灌漿處理。
3.3 植筋、澆注墩內混凝土；
按照設計圖中所示位置進行植筋（如圖2所示），并澆注混凝土，混凝土澆筑從墩底向上依次澆筑，澆筑到橫隔板時，應對已澆筑的混凝土進行養生，待養生達到設計強度后，再繼續澆筑橫隔板以上部分的混凝土。澆注過程中應采取相應的冷卻措施來降低水化熱，澆筑混凝土時應分段分層進行，澆筑層高度應根據降低水化熱、混凝土供應能力、一次澆筑方量、混凝土初凝時間、結構特點等綜合考慮決定。
圖2植筋圖
3.4 粘貼碳纖維布
采用橫向粘貼碳纖維布對墩身來進行加固補強，碳纖維布分兩層進行粘貼。
4 墩身加固施工工藝和技術要點
4.1 混凝土缺陷修補
將墩身有裂縫范圍內墩壁表面松散混凝土全部鑿除，如有混凝土缺損、凹陷情況時，將缺陷部位混凝土表面鑿毛，并將處理后的浮渣等清理干凈，將建筑用原子灰、補土劑樹脂、補土劑硬化劑按比例配制后，對缺陷部位混凝土進行嵌補、找平。同時為保證碳纖維布的粘貼質量，將墩身四面棱角用砂輪機打磨成圓角。
4.2 裂縫的灌膠與封閉處理
4.2.1 裂縫灌膠
針對≥0.15cm的裂縫采取灌注環氧樹脂加固方法，就是將環氧樹脂漿液注入結構物內部縫隙中去，以達到封閉裂縫，恢復并提高結構強度、耐久性和抗滲性的目的，使混凝土構件恢復整體性。
（1）施工工藝
基底清掃標注注膠底座的位置配置灌縫用環氧樹脂封閉裂縫粘接注膠底座注入灌縫材料養護結構表面處理。
（2）工藝要點
1）沿裂縫將混凝土用尖鑿鑿成“V”形槽，槽深30～50mm，寬50～100mm。
2）粘貼灌漿嘴及裂縫表面封閉
① 粘貼灌漿嘴，灌漿嘴的間距根據縫長及縫寬確定，寬縫宜稀，窄縫宜密一般在350mm～400mm之間(如圖3所示)。每條裂縫上至少應有一個進漿嘴和一個出漿嘴。
圖3
② 清縫及裂縫表面處理：將所有裂縫兩邊30mm～40mm范圍內的灰塵用毛刷或壓縮空氣清除干凈，鑿去浮漿，然后清除裂縫周圍的油污。
③ 裂縫表面封閉：為使混凝土縫隙完全充滿漿液，并保證壓力，同時又保證漿液不外滲，必須對已處理過的裂縫表面用結構膠底膠沿裂縫走
向從上至下均勻涂刷兩遍，形成寬60mm～80mm的封閉帶。
3）灌注膠液操作方法
① 灌注裂縫采用空氣泵壓注法，壓漿罐與灌漿嘴用聚氯乙稀高壓透明管相連接，連接要求嚴密不漏氣。在灌漿過程中注意控制壓力逐漸升高，防止驟然加壓裂縫擴大，壓力宜控制在0.2～0.4MPa。
② 灌漿次序為：由低端逐漸壓向高端，從一端開始壓漿后，待另一端的灌漿嘴在排出裂縫內的氣體后流出的漿液濃度與壓入漿液濃度相同時，可關閉出漿嘴閥門，并保持壓力1～3分鐘。
③ 對于已灌完的裂縫，待漿液聚合固化后將灌漿嘴拆除，并將灌漿嘴處用膠泥抹平。
4.2.2 裂縫封閉處理（縫寬
（1）工藝流程
混凝土表面處理―潔凈表面―環氧樹脂膠泥封閉裂縫―在膠泥上涂刷一層環氧樹脂膠液―檢查質量
（2）工藝要點
1）用鋼絲刷將裂縫周圍的油污認真清除干凈。
2）用吸塵器或酒精等將裂縫處的灰塵洗凈、清除。
3）使用丙酮等有機溶劑對準備封閉裂縫處進行清潔處理，并使混凝土表面充分干燥。
4）配制環氧樹脂膠泥。
5）將環氧樹脂膠泥按規定比例稱量準確后放置調和板上，調和均勻。一次調和量以可使用時間內用完為準。
6）將拌和好的環氧樹脂膠泥均勻的涂刮在構件表面裂縫處，使其將裂縫完全封閉。
7）環氧樹脂膠泥封閉裂縫完畢，待其固化后，在膠泥表面涂刷一層環氧樹脂膠，以起到防護作用。
8）封縫環氧樹脂膠泥固化后，要進行表面清理，使表面平順。
4.2.3 質量控制及其它
（1）當日溫變化較大時，在使用環氧樹脂材料時，必須密切注意溫度變化，及時調整固化劑以防止溫度變化時對環氧樹脂材料的施工質量產生不良影響。
（2）現場施工部分材料，有異味，易揮發、易燃。所以施工現場必須通風順暢，同時施工時嚴禁吸煙。
（3）操作人員須戴口罩和橡膠手套及防護眼鏡，粘接性材料粘貼到皮膚時，可用熱肥皂水、醫藥酒精，多次清洗。
（4）施工過程中，不允許將用過的器具以及殘留的液體等隨便拋棄，而應裝入廢棄物收集桶中，集中處理，以防污染環境或發生事故。
4.3 混凝土植筋工藝及要求
4.3.1 工藝流程
鉆孔清孔吹孔注膠養護
4.3.2 工藝要點
（1）用鋼筋探測儀檢查植筋部位的混凝土鋼筋位置，以確定鉆孔位置。
（2）按規定的鉆孔直徑垂直于植筋結構平面鉆孔，標尺設定為成孔深度，若遇到鋼筋時，必須晴空。
（3）清掃并用氣筒吹出孔內灰渣，直至孔內清潔干燥為止。
（4）注膠前，須詳細閱讀植筋膠使用說明書，掌握其正確的使用方法，查看膠的有效期，過期的堅決不使用。當環境條件（溫度、濕度）等不滿足時，應停止使用工。
（5）將注膠混合管插入孔底，從孔底向外注入粘結劑，注滿孔洞的2/3，包裝紙今后爆滿。
（6）將準備好的鋼筋旋轉著緩慢插入孔底，按照固化時間表規定時間進行安裝，使得毛估計均勻地附著在鋼筋的表面及縫隙中，待其固化后再進行焊接，綁扎鋼筋及其他各項工作。
（7）由下向上植筋施工時，應先將內裝結構膠的膠袋或玻璃管埋入植筋孔中，再利用電鉆將鋼筋植入，通過鋼筋的擠壓將膠袋或玻璃管破碎，并使流出的植筋膠將孔洞填滿，并對鋼筋緊密包裹。
4.4 碳纖維布施工
4.4.1施工工藝
構件表面處理貼片前基層處理涂底層涂料用環氧膩子對構件表面殘缺修補粘纖維片養護涂裝。
4.4.2 工藝要求
碳纖維工藝的關鍵在于碳纖維粘貼的緊密、牢固，保證與原結構形成整體，能夠共同工作。
（1）貼片前應對混凝土構件表面進行必要的處理，仔細清除破損、劣化部分，修補裂縫、露筋除銹、削平凸出部位和棱角等，使碳纖維片粘貼后能與構件牢固緊密結合。
（2）在處理好的混凝土表面涂刷能滲透到混凝土內的底層涂料，然后填平表面凹陷部位，達到表面平整，使碳纖維片與構件粘貼緊密并避免粘貼后起鼓。
（3）嚴格掌握貼片的位置和長度，注意進行脫泡和浸滲操作。
（4）掌握好每道工序施工的時間間隔，防止碳纖維片起鼓、脫離、錯位。
4.4.3 施工質量要求
（1）結構物表面處理
將混凝土構件表面的殘缺、破損部分清除干凈達到結構密實部位，使其表面平整；檢查外露鋼筋是否銹蝕，如有銹蝕，進行必要處理。
（2）對經過剔鑿、清除和露筋的構件殘缺部分，進行修補、復原；混凝土表面漿棱、模板段差必須打磨平順，清洗打磨過的構件表面，并使其充分干燥。
（3）涂底層涂料
涂料應涂刷均勻，不得漏涂，嚴禁使用不適合氣溫條件，超過可使用時間或添加溶劑稀釋的涂料。
氣溫低于5度，相對濕度RH>85％，混凝土表面含水率在8％以上，有結露可能時，如無有效措施，不得施工。涂刷底膠見圖4。
圖4 涂刷底膠
（4）構件表面殘缺修補
構件表面小孔、內角必須用環氧樹脂膩子修補平整。膩子涂刮后，表面仍存在的凹凸糙紋，應再用砂紙打磨平整。
（5）貼碳纖維片
1）貼碳纖維片必須符合下列條件：
① 碳纖維片已按規定裁切；
② 氣溫、空氣濕度、構件表面含水率符合規定；
③ 底涂和環氧膩子達到觸干燥（樹脂表面達到固化硬結）；
④ 環氧樹脂的類型和施工時的氣溫適合，主劑和固化劑按規定的比例稱量準確，裝
圖5碳纖維布粘貼
入容器用攪拌器拌和均勻，一次調和量應在可使用時間內用完。碳纖維布粘貼見圖5。
2）碳纖維片粘貼的質量標準：
① 下涂和上涂滲浸入纖維束良好；
② 碳纖維片粘貼密實；
③ 對于直徑在10mm以上30mm以下的空鼓，每平方米少于10個可認為合格；若每平方米在10個以上，則認為不合格，需進行修補；對于直徑30mm以上的空鼓，只要出現，即認為不合格，需進行修補。
④ 順纖維方向搭接長度不小于10cm，各層之間的搭接部位不得位于同一條直線上，必須錯開至少50cm。
⑤ 碳纖維片材規格、貼片位置、長度、密度、纖維方向、層數符合設計規定；
⑥ 養護嚴格遵守自然養護的時間要求；
⑦ 涂裝符合合同規定或業主要求及相關的施工驗收規定。
5 墩身加固所用材料
5.1 鋼筋、混凝土
墩身加固采用C40自密實混凝土，其質量應符合公路橋涵設計規范，錨固植筋必須符合GB1499-1998國家標準規定。
5.2 碳纖維布
結構補強用碳纖維布及其配套膠劑應采用優良產品。其規格及性能符合設計規定。
碳纖維片材料規格及性能見表3。
碳纖維片材料規格及性能 表3
底層涂料的規格及性能見表4。
主要用途 涂刷混凝土表面用（可滲入混凝土表面）
找平樹脂的規格及性能見表5。
主要用途 涂刷混凝土表面用（可滲入混凝土表面）
粘結樹脂的規格及性能見表6。
主要用途 滲透粘貼碳纖維片
5.3 種植錨筋所用膠劑
種植錨筋所用植筋膠材料在使用之前，應做工藝試驗、材料檢測、抗拔力測試、疲勞性能測試等，其焊接性能、抗震性能、防火性能、抗疲勞性能、抗腐蝕性能等都應滿足設計標準。
6 加固處理效果
6.1 加固處理用各種材料和施工中所要求的各種技術及試驗指標滿足設計要求；
篇7
城市瀝青路面檢查井周圍路面裂縫、下沉，井與周邊路面高差大或者與縱橫坡不一致。這些病害已成為城市道路的主要病害之一，既影響道路壽命、性能，又不易維修，處于常修常補狀態。
2.檢查井病害產生的原因分析
2.1設計原因
隨著城市交通流量及荷載的加大，設計機紅磚墻砌筑的檢查井強度和整體性已不能滿足實際要求。當車輛駛過檢查井時，車輛活荷載的壓力、剪切力和沖擊力對檢查井及周邊路面產生極大的破壞作用。
2.2地質因素
檢查井底土基松軟或有地下水，承載力或密實度達不到要求，會導致檢查井傾斜、沉降和井周圍路面裂縫。
2.3施工原因
1）檢查井所用原材料不符合質量標準要求。2）檢查井周圍回填不密實導致井周圍下沉、路面開裂。3）檢查井與周邊路面銜接高程控制不好，導致行車顛簸、不平整。4）檢查井井具有質量問題。井具與道路交通等級不匹配。輕型、普通型、重型不同的井具應適應不同的道路交通等級。5）檢查井井具沒與井筒錨固，行車沖擊、剪切將井具推移。6）檢查井施工工藝改進。
3.防治措施
3.1設計措施
1）將檢查井設計為鋼筋混凝土或混凝土井或混凝土砌塊檢查井。2）盡可能將檢查井設計在花池、人行道內，或者將一些管線共同敷設在同一隧道內，使用同一個檢查井，減少機動車道內檢查井數量。
3.2地質措施
1）采用天然地基時，地基土不得受擾動。2）井底地基土質必須滿足設計要求，遇有松軟地基、流砂等特殊地質變化時，應進行換填、夯實直到滿足設計要求。3）井底遇有軟泥地下水時，需將水抽干后干插片石處理地基碎石找平密實，保證滿足設計承載力要求。
3.3施工措施
1）嚴格按照設計和規范要求選用合格的檢查井砌筑材料。加強原材料的見證取樣送檢工作，嚴禁使用試驗不合格的材料。2）嚴格按照設計圖紙、技術交底要求規范施工，保證砌筑質量。3）加強檢查井周圍回填質量控制。4）根據設計要求選用與道路交通等級相匹配的輕型、普通型、重型合格井具。5）檢查井井具應該采取一定措施錨固在檢查井井筒上，防止行車沖擊、剪切將井具推移。6）創新、改進檢查井施工工藝，尤其是在道路施工過程中，改進檢查井升降工藝。
4.檢查井施工工藝改進
4.1檢查井施工過程關鍵點控制
4.1.1施工工藝流程
施工準備基底處理基礎澆筑檢查井砌筑井周回填檢查井升降抹面勾縫安裝井蓋。
4.1.2操作要點
1）施工準備。a.清理基礎表面，復核尺寸、位置和標高是否符合設計要求。b.按設計要求選用合格砌塊、混凝土、鋼筋、砂等原材料。
2）基底處理。a.采用天然地基時，地基土不得受擾動。b.井底地基土質必須滿足設計要求，遇有松軟地基、流砂等特殊地質變化時，應進行換填、夯實直到滿足設計要求。
3）基礎澆筑。a.井底基礎應與管道基礎同時澆筑。b.檢查井混凝土基礎強度低于1.2MPa時不得進行井身的砌筑。
4）檢查井砌筑。a.砌塊砌筑時，鋪漿應飽滿，灰漿與砌塊四周粘結緊密、不得漏漿，上下砌塊應錯縫砌筑。b.圓井采用砌塊逐層砌筑收口，四面收口時每層收進不應大于30mm，偏心收口時每層收進不應大于5mm。c.預制裝配式結構的井室安裝位置和尺寸正確，安裝牢固，采用水泥砂漿接縫時，企口坐漿與豎縫灌漿應飽滿，裝配后的砂漿接縫凝結硬化期間應加強養護，并不得受外力碰撞或振動。d.現澆鋼筋混凝土結構的井室，澆筑前，鋼筋、模板經檢驗合格，混凝土配比符合設計要求；振搗密實，無漏振、走模、漏漿等現象；同時安裝踏步，加強養護，未達設計要求強度前不得受力。e.檢查井的砌筑除嚴格按照規范施工外，還應重點注意以下幾個方面：井身砌筑應采用內縫小外縫大的擺磚方法，外灰縫塞碎磚，以減少砂漿用量，且砂漿應飽滿，每層磚上下豎灰縫應錯開，隨砌隨檢查各部位的外形尺寸。圓管的管口接入檢查井時與井壁空隙應嚴封堵密，以防漏水造成井周下沉。砌筑時應嚴格控制檢查井的高程，以保證檢查井井蓋的高程與路面高程偏差較小。
5）檢查井升降工藝。在道路結構深度范圍內，檢查井井筒一律采用C25混凝土進行檢查井的升降，具體工藝如下：a.舊檢查井井筒損壞部分必須清除干凈后再進行現澆混凝土井筒的施工。b.舊檢查井或新砌檢查井按照規范施工至土基高程后，采用現澆C25商品混凝土檢查井井筒。土基成型后，鋪筑水泥穩定碎石底基層或基層碾壓成型后，以檢查井中心為中心挖直徑170cm（70cm井內徑+2x50cm井壁厚）的圓，將檢查井挖出，將結構層厚度內全部浮料清除干凈后，支內徑70cm鋼內模，然后澆筑50cm厚的井筒至該結構層高程，待24h后拆除鋼模，加蓋井蓋覆蓋并灑水保濕與水泥穩定碎石層同步養生。養生7d后，即可進行下道工序，檢查井的升降依上述方法循環進行。檢查井井具厚度范圍內采用結構瀝青混凝土，井具下預留2cmM10水泥砂漿或細石混凝土坐漿。該法的優點是：保證了檢查井井筒的強度；現澆混凝土保證了井周圍的密實度；若底基層和基層為水泥穩定碎石，現澆混凝土井筒可以與水泥穩定碎石層同步養護，不增加工期。該法的注意點：檢查井爬梯安裝，可現澆或后補，澆筑好的檢查井應設隔離墩、安全墩圍護，以避免人為損壞檢查井混凝土井座；若工期緊張，不允許養生7d，可以在混凝土中摻早強劑，并在強度達到80%后進行下道工序。c.合理安排施工順序及進度，保證砌筑檢查井的砂漿強度達到設計強度90%以上后再進行路面結構施工，防止機械將檢查井擠裂。
4.2檢查井與瀝青路面的銜接
水泥穩定碎石層養生成型后，即可按照操作規程，進行透層油及中下瀝青混凝土面層的施工。瀝青混凝土上面層施工前，將檢查井升至距離路面高程15cm處，材料可采用C25細粒式早強混凝土，提前留置2cm厚的細石混凝土或M10砂漿找平，使井蓋與路面高程一致（十字拉線法控制井蓋高程），挖除的中下面層空白用早強水泥砂漿或細石混凝土補齊（可略低于現成型面層），保濕覆蓋養生2d后，每井座用3個12cm左右的膨脹螺栓與混凝土井壁錨固，加強抗行車沖擊能力，然后澆灑粘層乳化瀝青，攤鋪上面層瀝青混合料。
篇8
承唐高速公路唐山段二期遵化南服務區某上跨立交天橋，其上部結構為25+30+30+25m預應力混凝土現澆連續箱梁，全橋位于R=2200m平圓曲線內。采用單箱單室、直腹板斷面形式，梁高160cm，C50砼，箱梁底板寬420cm，頂板寬800cm。
預應力筋采用φs15.24高強度低松弛鋼絞線，標準抗拉強度fpk=1860MPa；預應力錨具采用YM12型群錨體系及配套產品。預應力孔道采取預埋塑料波紋管的管道成孔方法，管道灌漿采用真空壓漿的新工藝。
2、施工工藝流程
采用支架法施工，工藝流程為：
支架基礎處理支架搭設支架預壓根據預壓結果調整模板底腹板模板安裝底腹板鋼筋安裝預應力綱絞線、波紋管安裝第1次砼澆筑（底板與腹板）頂模安裝頂翼板鋼筋安裝第2次砼澆筑（頂板）養生預應力張拉真空壓漿封錨繼續養護支架模板拆除。
3、模板與支架的設計和驗算
3.1 支架和模板布置
根據以往施工經驗，結合箱梁的實際尺寸，模板及支架施工方案選定如下：
采用φ48×3.5mm碗扣式腳手架，初步擬定支架立桿在跨中段縱橫向間距為120×90cm，梁端底腹板加厚段加密4排，縱橫向間距調整為90×60cm；立桿步距120cm。為減少支架類型，組裝方便，保證安全，翼緣板區立桿橫向間距仍采用120cm，在立桿的上部放置可調承托螺桿，可調承托螺桿的最大升降量為30cm。
箱梁內模和外模擬采用兩種形式。外模采用15mm厚高強度涂塑竹膠板, 內模用單光面12mm厚的竹膠板，用5×7cm方木做背帶。由于箱梁箱內凈空較小，混凝土澆筑后頂板內模及內支架拆除困難，為節省材料，考慮內模支架的周轉使用，采用型鋼加工成標準構件，構件之間用螺栓連接，再用組合鋼模板做頂板內模。這樣內支架和模板既利于安裝與拆除，又可提高勞動效率，一舉多得。
3.2支架及模板荷載驗算
3.2.1設計荷載
箱梁全橋長110m，梁體底板面積110×4.2=462m2，設計箱梁C50混凝土總量534.9 m3；取鋼筋砼重度為26kN/m3，混凝土自重534.9×26=13907.4 kN，自重產生的荷載近似按均布荷載計算，g1=13907.4/462=30.1kN/m2
根據《路橋施工計算手冊》，施工荷載取值如下：
施工人員及設備荷載g2=2.5 kN/m2
傾倒砼產生的荷載g3=2.0 kN/m2
振搗砼產生的荷載g4=2.0 kN/m2
模板及支架屬于臨時結構，采用容許應力法計算，不考慮荷載分項系數。因此，驗算強度時，g=g1+g2+g3+g4=36.6 kN/m2；驗算剛度時，g=g1 =30.1 kN/m2；為方便計算，并偏于安全，按相同取值計算。
滿堂支架（按最高9m計算）產生的荷載0.14 kN/m3，那么近似均布荷載為9×0.14=1.26kN/m2
6×12方木自重均布荷載q1=0.05×0.10×8=0.04kN/m
15×15方木自重均布荷載q2=0.10×0.15×8=0.12kN/m
3.2.2底模驗算
竹膠板底模自重忽略不計，考慮到模板本身的連續性，按三等跨連續梁，取1m寬板帶計算：
Mmax=l12=×0.32=0.33kN?m，
其中l1為相鄰橫梁之間的距離，即模板計算跨徑，
模板凈截面抵抗距Wj：Wj=bh2=×100×1.52=37.5 cm3，
其中b為模板寬度（取1米），h為模板厚度。
ÓW===8.8×106Pa=8.8Mpa
[ÓW]――竹膠板容許抗彎曲應力32 Mpa；
慣性矩：I===28.125cm4
撓度：f===6.379×10-4m=0.6mm
E――彈性模量，取9.2×103 Mpa；
撓跨比：==
3.2.3方木橫梁驗算
所有荷載均由橫梁承受并傳給縱梁，由于橫梁間距30cm，因此橫梁橫向均布荷載為q橫=q1+gl1=0.04+36.6×0.3=11.02kN/m，
受彎構件按三等跨連續梁計算，橫梁計算跨度l2為立桿橫向間距,即90cm，
Mmax=l22=×11.02×0.92=0.89kN?m
Wj=bh2=×5×102=83.33cm3
ÓW===10.68×106Pa=10.68MPa
I===417cm4
fmax===1.3×10-3m=1.3mm
==
3.2.4方木縱梁驗算
橫梁以集中力傳遞給縱梁,q集=0.9×11.06=9.954 kN，由于橫梁間距較密（0.3m）,橫梁傳給縱梁的集中荷載近似按三等跨連續梁均布荷載計算。
q縱= q2+4×q集/1.2=0.18+4×9.954/1.2=33.36kN/m
Mmax=×l2=×33.36×1.22=4.80kN?m
Wj=bh2=×10×152=375cm3
ÓW===12.80×106Pa=12.80MPa
I= ==2813cm4
fmax===1.85×10-3m=1.6mm
==
3.2.5立桿驗算
立桿承受縱梁傳來的荷載，因此N=q縱l=33.36×1.2=40.03kN，
因為橫桿步距為1.2m，所以，長細比λ===76，r為回轉半徑，查表，得折減系數ψ=0.676，
[N]=ψA[Ó]=0.676×489×140=46279N=46.3kN
N＜[N]，滿足要求。
4、模板與支架的施工及質量控制
4.1支架搭設與質量控制
4.1.1 地基處理
橋區地基表層為種植土，在支架搭設前對地基做以下處理：先把施工區域內的淤泥、雜物及樁基施工泥漿池中的泥漿清理干凈，分層換填碎石土并壓實，壓實度不小于90%；最后在其上澆筑15cm厚的C15素混凝土，以方便支架立柱劃線搭設。
地基處理范圍為橋下翼緣板垂直投影外加1.0m,在兩側開挖排水溝，確保工程施工時地基免遭水淹影響地基承載力，引起不均勻沉降。
4.1.2 支架搭設
混凝土澆筑完成,強度達到70%后,開始搭設支架。搭設支架時根據梁底、縱橫向方木大小和地面標高選配支架，由專業架子工和木工負責支設，支架必須垂直、水平；設置縱橫向的剪刀撐在梁底模板施工前放置，保證支架體系的剛度和穩定性。
為保證支架的穩定性，支架四邊與中間縱向每隔4排設置通長剪刀撐, 剪刀撐用6 m長φ48普通鋼管連續布置，每道剪刀撐寬度不應小于4跨，且不應小于6m，斜桿與地面的傾角宜控制在45°~60°之間。
4.2模板施工質量控制
4.2.1 鋪設外模板
外模板采用15mm優質竹膠模板。鋪設時，底板和翼緣板模板牢固釘在方木上，模板與模板之間用雙面膠填塞。模板鋪設完成后，清除模板表面外露雙面膠，竹膠板的橫向拼縫下面必須設置通長方木，確保模板拼縫質量。
為了檢查支架的―承載能力，減小和清除支架的非彈性變形及地基的沉降量，在支設模板前對支撐體系進行預壓。預壓材料為砂袋，最大荷載為設計荷載的1.2倍，分段加載，預壓48h，預壓時每跨5個斷面，每6小時觀測一次。壓載前先在支架上做觀測點，分別測出加載前標高、加載后標高各卸載后標高。
4.2.2 支設內側模和倒角模板
腹板內模和倒角模板用12mm厚的單面竹腳板，用5×7cm方木作豎向背帶。兩腹板之間用腳手管內撐，腳手管的一端設可調承托螺桿，以調節腹板尺寸。在澆注砼過程中，腹板必須同時澆注，每兩條腹板間澆注長度差必須適當，否則砼的側壓力過大會引起未澆注的腹板變形，嚴重時腹板內撐會鑿穿外模板。
由于箱梁的倒角比較寬，澆注砼時容易出現模板上浮現象，倒角與側模之間接縫處漏漿比較嚴重。把倒角模板與內側模訂一起做成整體式，并用型鋼壓在兩倒角之間，再用鋼筋與底板鋼筋相連，既解決上浮現象又防止了漏漿，效果顯著。
4.2.3 支設頂板支架及模板
澆注完底板混凝土并后，在腹板鋼筋上測出支架標高，搭設支架時先單片拼裝好。上方按測量標高控制，下方懸空的部位墊鋼板(此鋼板可調節底板砼澆注時的誤差，拆除時把鋼板拆出，支架整體下落又可相當于卸荷塊的作用)，支架縱向間距為1.5m，完成后下方用型鋼聯接成一個整體，增加穩定性，間距以利于鋪組合鋼模板為原則鋪設，最后鋪組合鋼模板。
使用這種可裝配式內模支架搭設、拆除快捷方便，極大節約施工時間，縮短了施工周期。
5、混凝土澆筑質量控制
箱梁砼分兩次進行澆筑。第一次澆筑底板和腹板，澆至腹板頂部；第二次澆筑頂板和翼板，在頂板砼澆筑前應對第一次澆筑的砼面進行全面的鑿毛，確保新舊砼結合。為避免澆筑過程引起壓力不均勻，導致基底不均勻沉陷或模板側向壓力不勻，引起支架變形，兩次澆筑均應分別從跨中向兩支點循序漸進對稱進行。
為減少砼的干縮和徐變影響，兩次澆筑的混凝土齡期間隔宜控制在一個星期以內，澆筑時間宜選擇在一天氣溫較底的時段進行。
在進行頂板混凝土澆注過程中，應防止人為造成上層鋼筋下落，頂板有效高度減少，降低結構的承載能力，使結構在實際受力時因超負荷而產生裂隙。
6、預應力施工質量控制
預應力筋的布置、穿束、張拉、壓漿是箱梁施工的關鍵，為保證預應力的施工質量和安全，應從以下幾個方面著手進行控制。
6.1預應力施工材料及設備
鋼絞線進場時應分批驗收，每批鋼絞線的重量不應大于60t。每批鋼絞線均應試驗其彈性模量，以作為伸長量計算的依據。鋼絞線進場抽樣檢驗合格后，應存放在通風良好的倉庫中。如需露天堆放，則應擱置在方木支墊上，離地高度不少于20cm。
工作錨按照Ⅰ類錨具的標準進行驗收，按規范規定進行外觀、硬度及靜載錨固性能試驗，錨具和夾具應不超過1000套為一批。驗收合格后的工作錨應妥善保管，不得與油污或其他有害物質接觸，不得遭受機械損傷和銹蝕。搬運過程中嚴禁劇烈碰撞。
塑料波紋管搬運時，不得拋摔或在地面拖拉。室外堆放不可直接堆放在地面上，并應有遮蓋物，避免暴曬。
千斤頂及高壓油泵在使用前應配套標定，以確定油表讀數與張拉應力的直線回歸方程。當張拉200次或連續使用6個月后，應重新標定。
6.2預應力的施加
6.2.1預應力孔道的預留及穿束
由于塑料波紋管孔徑較大（設計采用φ90mm），在墩頂彎起段，易與橫梁抗剪主筋沖突。因此，在橫梁鋼筋骨架下料前,要按1:1的比例放樣,標出波紋管的實際位置,以此調整鋼筋骨架彎起位置,保證鋼束坐標正確。
孔道的內徑應比預應力束外徑大5~10 mm，孔道面積為預應力鋼束面積的兩倍以上，以保證穿束和滿足壓漿的需要。
管道應采用足夠數量的定位鋼筋來進行固定安裝，使其能牢固地置于模板內的設計位置，并在混凝土澆筑期間不產生位移。在平彎段，還應設置防崩裂鋼筋。固定管道用的定位鋼筋的間距，直線段為0.8m，曲線段按0.5m控制。
6.2.2預應力張拉
當混凝土強度達到100%并且齡期大于7天后方可進行張拉預應力鋼束。由于現澆箱梁鋼束曲線復雜，在施加預應力前，要根據鋼束起彎角度、半徑等參數，繪制鋼束鋼束布置圖，以此計算鋼束各段伸長值。
按照設計張拉順序，兩端對稱張拉。采用逐級加壓的方法進行，當張拉端達到設計噸位時，繼續供油維持張拉力不變，持荷2分鐘，同時測量實際伸長量是否與計算值相符。計算伸長量和實測伸長量誤差應在±6%以內。當實測伸長量與計算值不符時應查明原因，調整計算伸長量再進行張拉。
7、真空壓漿質量控制
為保證管道密實,采用真空壓漿工藝,其基本原理是：在孔道一端采用真空泵，對孔道進行抽真空，使之產生-0.08 MPa左右的真空度，然后用灌漿泵將水泥漿從孔道的另一端灌入，直至充滿整條孔道，并在另一端加以0.5~0.7MPa的正壓力，以提高預應力孔道灌漿的飽滿度和密實度，消除氣泡，減少孔隙和泌水現象。
預應力張拉完成后，切除外露多余的預應力筋，在灌漿前的24~48小時，檢查灌漿孔、排氣孔是否暢通，若是堵塞，則必須疏通。如孔道有異物需用水沖洗干凈，然后用高壓風把孔道中的水吹干，嚴禁在孔道有積水的情況下進行抽真空灌漿。
8、結束語
篇9
1、引言
鋼筋混凝土因為自身的很多特點，在工業廠房的建設過程中得到廣泛地運用，但是對混凝土結構廠房結構吊裝的要求也越來越高。結構吊裝作為裝配式建筑的主導工序，在裝配式鋼筋混凝土工業廠房的構件制作完成后,經過養護,混凝土已達到設計強度,對外加工的構件也已具備提貨運入的時間，這樣廠房的吊裝作業就可以開始了。
2、混凝土結構廠房結構吊裝的施工特點
混凝土結構廠房的結構吊裝施工特點，具體而言具有以下幾個方面：①在進行混凝土結構廠房結構吊裝施工的過程中要充分考慮構件的安裝高度以及其體積的大小、重量等，這些都是選擇其中設備時需要考慮的問題；②要知道結構構件的加工制作過程中的質量問題直接影響到施工進度以及吊裝質量，比如對結構構件的預埋位置是否合理與準確，構件的強度是否符合要求等等；③在對結構構件進行起吊的過程中，務必要科學、合理地選擇起吊點，在進行選擇的時候要依據吊裝時的受力特點進行，另外對于在構件制作前，要對結構構件的剛度以及強度進行檢驗、驗算；④在吊裝之前，務必要把結構構件加工制作時的平面布置和吊裝的實際運行線路聯系起來，綜合考慮，綜合考慮的效果是有利于提高吊裝的效率，有力地避免倒運。⑤由于結構吊裝構件自身的特點以及吊裝過程高空作業量較大。所以這就要求我們在施工過程中，要注意施工安全，施工單位要制定有效的安全技術防止措施，最大限度地避免施工過程中發生安全事故。
3、混凝土結構廠房結構吊裝施工工藝
構件吊裝的總體程序是先柱后梁再屋蓋,它們各自的吊裝工藝流程為:定吊點綁扎鋼絲繩起吊就位臨時固定校正電焊正式固定。
3.1鋼筋混凝土柱子的吊裝
3.1.1吊裝施工前的準備工作
在進行鋼筋混凝土柱子的吊裝之前，務必要嚴格控制結構構件制作時的質量，嚴格控制的目的有利于順利地完成后期的吊裝過程。第一，對施工中需要的混凝土材料中的砂石、水泥以及添加劑等材料要嚴格把關，要依據相關的質量標準進行檢驗檢測，于此同時，還要充分地預估結構構件的耐久性；第二，控制好結構構件的尺寸。構件的尺寸主要包括截面尺寸、軸線間距離、節點截面尺寸以及構件總的幾何尺寸等幾個方面；第三，安裝預留孔以及預埋件。在進行安裝的時候，要保證預留孔的準確性與預埋件的合理性，兩者準確、合理的安裝有利于為后期吊裝設備的順利展開奠定基礎；第四，及時地將基礎杯口予以清理，按照實際標高與構件制作的實際尺寸相結合找平杯口底，并以杯口邊的柱軸線以及邊線作為立柱的標準；第五，檢查混凝土結構廠房的柱距及其跨度，在進行檢查的時候，可以采用在鋼卷尺測量的基礎上，運用彈出的軸線尺寸的方法確定結構廠房的柱距與跨度，如果柱距與跨度與當初設計的要求之間的誤差太大的話，就必須在進行吊裝之前，采取相應的處理措施；第六，對預制柱進行翻身，并準備好與吊裝有關的一系列工具，如索具、經緯儀等。
3.1.2混凝土柱吊裝的施工工序
（1）選擇合適的起吊點，確定起吊點之后，要在柱身上綁扎吊索。對于一些自重較小的中小型柱，通常的綁扎是1點，這1點的綁扎一般選擇的是牛腿下部綁扎，對于一些重型的柱子或者配筋較少、體型細長的柱子，則需要綁扎2～3點。
（2）混凝土柱的起吊。在起吊的方法上，通常情況下，旋轉法或者滑行法的使用是在單機進行吊裝時，但是對于滑行法的使用要切記一點，在沒有專門措施的情況下，盡量不要采用滑行法吊裝
（3）混凝土柱子就位與臨時固定。在柱子被吊起后放入杯口之前的一段時間，現場施工除了吊裝人員之外，還應該設有配合吊裝的人員，配合吊裝的人員要在進行吊裝之前準備好鋼楔或木楔，并在柱子插入杯口后將楔子釘入杯口與柱子的間隙中，這樣做的目的是為了確保柱身能夠保持垂直；
（4）利用經緯儀對柱身垂直方向的兩個向進行觀測，根據觀測的結果決定是否需要對柱身的垂直度進行校正，如果需要校正的話，施工人員可以采用打楔子、鋼釬撬柱根和在柱身中間位置用鋼管斜頂等方法進行校正；
（5）在混凝土柱子的垂直度校正完成之后，就可以進行下一道工序，在柱身與杯口的空隙中澆灌混凝土進行正式固定，第一次澆灌的時候，混凝土務必要沒過楔子底面，當混凝土達到設計強度的30%后，拔出楔子進行二次澆灌，并與杯口上平即可。
(6) 在一些施工狹窄的場地進行吊裝時，比如筆者有一次的施工實踐，施工項目是一個鋼廠的熱軋板坯庫車間，由于基坑空間狹小，大型構件車進場直接下坡道進入基坑吊機工作范圍內，吊機直接從車上將構件卸于兩個邊跨的設備基礎工作臺上，該工作臺的支腿是H型鋼制成，臺面由雙槽鋼內夾枕木制成。通常的情況下，這樣的工作臺沿線可以擺放四排，一排擺放二件,剛剛好滿足柱子及吊車梁構件的擺放。
3.2預應力屋架
3.2.1預應力屋架制作
（1）在進行預應力屋架制作的時候，可以采用現場疊澆的方法進行。要保證進行疊澆的高度不能超過四層，這樣的話就可以滿足場地布置的要求。為了方便屋架的涂料施工，還可以把膩子作為隔離劑，將膩子薄而均勻的刷在屋架上，屋架涂料的工序可以在地面上做完，這樣就又可以減少高空作業的量，保證施工安全。
（2）鋼筋，要嚴格按照04G415-1中的相關規定制作以及安裝鋼筋，有效地考慮各節點的抗震措施，與此同時還要控制鋼筋保護層。預應力孔道預埋的時候，可以運用波紋管進行，采用鋼筋架固定管道，固定的方法可以保證管道位置的準確性，有效地防止混凝土澆筑過程中受到擠壓發生位移。
（3）嚴格控制混凝土的水灰比在0.4～0.5之間，檢測砂、石、水泥等材料的堿含量，混凝土屋架務必要一次成活，禁止留有施工縫，澆筑完成后，需進行澆水養護。
3.2.2預應力工程
（1）在預應力施工的過程中，要保證鋼絞線的產品質量，選擇鋼絞線的時候，要盡量選擇一些外觀沒有缺陷，比如常見的預應力鋼絞線上有油污、生銹、損傷等都不宜用于施工當中。另外還要保證鋼絞線的力學性能符合設計要求，在進行下料的時候，禁止使用電弧切割，必須要運用砂輪機進行切割。張拉的設備可以選擇液壓式千斤頂，液壓式千斤頂工作的時候，還需要配備精度等級不小于1.5級的壓力表；
（2）在進行鋼絞線張拉之前，需要對屋架構件的幾何尺寸進行檢查，另外，孔道的位置以及暢通的情況，混凝土澆筑及振搗質量、灌漿孔位置、預埋鐵板位置等幾個方面都要進行全面檢查，查看是否完全符合設計和施工要求，一旦發現異常情況要立即停止，采取積極有效的措施及時解決問題，然后繼續進行張拉。
3.2.3屋架吊裝
（1）在進行屋架吊裝之前，要積極做好以下幾個方面的準備，比如說柱軸線及標高的二次核對、對屋架構件及吊環、吊車及索具的受力情況進行檢查等；（2）屋架的翻身與就位。（3）屋架吊裝。起吊時先將屋架吊離地面50cm左右,使屋架中心對準安裝位置，對準之后，將其升高到高于柱頂 30 cm 左右的位置，用溜繩拉正使與軸線平行,緩慢下落一次對中落好。將臨時固定拉桿拉住屋架,用經緯儀或線錘吊掛檢查其垂直度無誤后，即吊上屋面板兩塊, 一端一塊并隨即焊于屋架上。正式固定屋架后，焊牢端頭鐵板與柱頂鐵板。
4、結論
綜上所述，要想確保混凝土結構廠房結構吊裝的順利完工，要周密地考慮結構構件的各個部分的制作、布局、起吊及安裝等環節，一旦發現問題要及時解決，避免其對工程的負面影響，爭取結構吊裝的順利完工。
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1.鋼結構施工工序工藝流程
1.1鋼結構加工通用工藝
細部設計圖紙施工技術交底計算機放樣畫零件草圖編套料圖編制數控程序校對制作樣板下料工場鋼板下料數控下料焊接坡口切割送制造車間
1.2鋼結構加工涂裝工藝
（1）鋼結構表面處理：主要包括節點的噴砂、H型鋼構件的拋丸和噴砂；
（2）涂裝要求：除不銹鋼、銅和電鍍制品外，其余鋼鐵制品均應先去油除銹污，露明部分均用防銹漆打底，刷銀粉二度；不露明部分刷防銹漆二度。
（3）防腐涂裝質量保證措施：涂裝前，除了底材或前道涂層的表面要清潔干燥外，還要注意底材溫度要高于露點溫度3℃以上；應在相對濕度低于85％的情況下可以進行施工。一道漆涂裝完畢后，在進行下道漆涂裝之前，要確認達到規定的涂裝間隔時間。
1.3鋼結構現場焊接工藝
工藝評定任務書工程焊接工藝特點分析制定工藝評定試驗方案制定工藝評定指導書制備焊接工藝評定試件試件焊接試樣制備試樣送檢焊接工藝評定檢驗焊接工藝評定報告焊接作業指導書/焊接工藝卡工廠/現場應用資料備案
1.4鋼結構構件主要制作工藝
鋼柱制作工藝流程:放樣下料電腦編程拼板CNC切割組立埋弧焊接鉆孔組裝矯正成型鉚工零配件下料制作組裝焊接和焊接檢驗防銹處理、涂裝、編號構件驗收出廠
1.5地腳螺栓埋設工藝
在柱地腳螺栓安裝前,將平面控制網的每一條軸線投測到柱基礎面上,全部閉合,以保證螺栓的安裝精度,然后根據軸線放出柱子外邊線,待安裝鋼柱地腳螺栓的承臺架子搭設好以后, 將所需標高抄測到鋼管架子上。
1.6鋼架安裝施工順序
鋼柱-鋼梁-吊車梁-連系梁-水平支撐-檁條-拉桿-隅撐
1.7鋼梁安裝施工順序
鋼架梁吊裝采用“雙機抬吊法”，鋼梁首先在地面胎架上拼接成整體,同時在鋼梁上架設好生命線,安裝檁條時可以在鋼梁上來回走動,吊裝就位后在鋼梁的兩側用纜風繩將鋼梁固定,保證鋼梁的平面外的穩定,然后吊裝下一跨間鋼梁,待下一跨間鋼梁安裝完成后,在此跨間安裝檁條,固定鋼梁,保證鋼梁不會傾斜扭曲。安裝人員以曲臂車為安裝平臺,對高強螺栓進行緊固。
2.鋼結構工業廠房施工技術措施
2.1 鋼柱偏移的控制
（1）嚴格編制鋼結構吊裝施工組織。包括:計算鋼結構構件和連接件數量、選擇吊裝機械、確定流水程序、確定吊裝方法、制訂計劃進度、確定勞動組織、規劃構件堆場、確定質量標準和安全措施等。
（2）基礎準備和鋼構件檢驗。包括:軸線誤差測量、基礎支承面的準備、支承面和支座表面標高與水平度的檢驗、地腳螺栓位置和伸出支承面長度的量測等。
（3）通過計算來驗算鋼構件吊裝的穩定性，確定鋼柱偏移方案的合理性。鋼樁的吊裝方法與裝配式鋼筋砼柱相似。
（4）校正鋼柱位置偏差達到規定的符合，然后在柱四周用10mm厚的鋼模定位，用電焊固定，鋼柱復校后，再緊固錨固螺栓，并將承重塊上下點焊固定，防止走動。
（5）預埋螺栓位置用定型卡盤卡住，然后澆筑砼；鋼柱底部預留孔應放大樣，確定孔位后再作預留孔。
2.2 地腳螺栓位移的控制
（1）鋼構件預檢與配套。吊裝單位對鋼構件進行復檢和抽檢，對鋼構件預檢的計量工具和計量標準應與制造廠一致。
（2）鋼柱基礎檢查。安裝單位對柱基的預檢重點是定位軸線間距、柱基面標高和地腳螺栓預埋位置。
（3）標高塊設置及柱底灌漿。根據鋼柱預檢結果，在柱子基礎表面澆筑標高塊。待第一節鋼柱吊裝、校正和錨固螺栓固定后，進行鋼柱的柱底灌漿。在吊裝第一節鋼柱時，應在預埋的地腳螺栓上加設保護套，以免鋼柱就準時碰壞地腳螺栓的絲牙。
（4）在預埋螺栓的定位測量時，軸線量測宜從中間開始往兩邊測量；預埋地腳螺栓盡量不要與結構中的鋼筋焊接在一起，最好有一套獨立的固定系統，如采用井字型鋼管固定。在澆灌完成后要立即進行復測，發現偏差及時處理；預埋完成后，要對螺栓及時進行圍護標示，作好成品保護。
2.3連接板拼裝嚴密性的控制
（1）檢查建筑物各部分的位置是否正確，精度符合規范要求。構件接觸面必須進行處理，增加摩擦面間的摩擦。
（2）安裝高強度的螺栓，螺栓應自由穿入孔內，不得強行敲打，并不得氣割擴孔，穿入方向宜一致并便于操作。并按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應當天終擰完畢。
2.4鋼結構吊裝施工控制
（1）把柱腳底板的十字線彈出,地腳螺栓的中心線彈出,柱腳剪力孔清理干凈,待鋼柱就位后,調整標高,把螺母緊固；
（2）吊裝完一個區域的鋼柱后,吊裝連系桿,保證鋼柱整體穩定性,鋼柱不容易變形；兩對鋼梁空中對接,并把高強螺栓初擰,第一根鋼梁用四道纜風繩拉緊,防止鋼梁向一邊傾斜。
2.5吊車梁系統安裝的控制
（1）吊車梁的安裝從柱間支撐跨進行,對端部截面誤差較大的吊車梁底部應配調整墊板,該墊板在吊車梁系統調整完后應焊接固定，按事先測放的定位線精確對中。
（2）制動系統的連接應在吊車梁調整固定后正式連接。當制動板與吊車梁高強螺栓連接,和輔桁架焊接連接時,先將制動板和吊車梁的高強螺栓連接,并進行初擰,然后調整輔桁架,最后進行制動板和輔桁架的焊接。高強螺栓的緊固和制動板的焊接,均要遵循由每塊板的中間往兩邊進行,以減小板內應力。
3.鋼結構廠房優化設計的技術措施
3.1支撐系統設計的優化措施
合理的支撐系統能保證作業空間、整體剛度的提高、承受和傳遞縱向水平力、防止桿件產生過大的變形、避免壓桿失穩及整體穩定性。為此廠房每一溫度區段應設置穩定的柱間支撐系統,并與屋蓋橫向水平支撐的布置相協調。下柱支撐應設在溫度區段的中部,使吊車梁等縱向構件能隨著溫度變化比較自由地向區段兩端伸縮。
3.2抗震設計的優化措施
廠房橫向結構宜采用剛架或使屋架與柱有一定固結的框架,以便充分利用鋼結構的受力性能并減少橫向結構變形；在地震作用下,存在著低周疲勞作用,設計時應注意其對廠房的影響。對結構連接點的設計,應保證節點的破壞不先于結構構件的全截面屈服,應使結構構件能進入塑性工作,充分吸收地震能量發揮其抗震能力。
3.3耐熱能力設計的優化措施
由于鋼結構防火能力差，當鋼材受熱在100℃以上時,隨著溫度的升高,鋼材的抗拉強度降低,塑性增大；溫度在250℃左右時,鋼材抗拉強度略有提高,而塑性卻降低,出現藍脆現象；當溫度超過250℃時鋼材出現徐變現象；當溫度達500℃時,鋼材強度降至很低,以致鋼結構塌落。因此,當鋼結構表面溫度處于150℃以上時,必須做隔熱及防火設計。
4.結語
隨著鋼結構的普及發展，大跨度、自重輕、多層的鋼結構建筑會越來越多，隨之而來技術難度要求高、安裝精度越來越高，為此我們應及時掌握新技術、新工藝、新方法，做好質量預控工作并加強施工管理。
參考文獻:
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去年開工的麗江市中級人民法院審判綜合樓是云南省在建工程領域推廣應用高強鋼筋的示范項目，總用地面積25畝，
1 高強鋼筋的優缺點
1.1 高強鋼筋的優點
高強鋼筋同普通鋼筋a相比，減少了鋼筋的使用量、安裝量，節約了工程物資及人力的投入，而且高強鋼筋具有良好的力學性能，保證了工程質量，滿足了規范及設計要求。具有：強度高，延性好，能穩定，應變時效敏感性低，安全儲備比HRB335級鋼筋大，強屈比高，冷彎性能好等優點。
1.2 高強鋼筋的缺點
高強鋼筋也存在一些缺點，如產品規格型號選擇余地不大，一些中小城市周邊不一定有貨供應，損耗率比較高，比如法院綜合樓項目，周邊的材料供應商只有9 m長的規格，各層梁柱截面尺寸大小不一，損耗率高達6%左右。
2 高強鋼筋的加工
高強鋼筋的加工工藝跟普通鋼筋基本一樣，調直、切斷、彎曲、成型。
要注意的是帶肋鋼筋的冷拉率不宜大于1%；對高強鋼筋的彎曲加工，鋼筋末端需做90 ?或者135 ?彎鉤時，彎弧內徑D不應小于4 d，d為鋼筋直徑，彎后平直段長度應按設計要求確定；當作不大于90 ?彎折時彎弧內徑D不應小于5d；箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤形式應符合設計要求，當無具體要求時，應符合以下規定：
①箍筋彎鉤的彎弧內徑D除不宜小于鋼筋直徑4 d外，尚應不小于受力鋼筋直徑。
②對一般結構，箍筋彎鉤的彎折角度不應小于90 ?，對抗震等要求的結構，應為135 ?。
③對一般結構，箍筋彎后平直部分長度不宜小于箍筋直徑的5倍，對抗震等要求的結構，不應小于箍筋直徑的10倍。
3 高強鋼筋的連接技術
常用的鋼筋連接方法有綁扎搭接、焊接連接和機械連接三大類。
3.1 綁扎搭接
綁扎搭接是一種傳統的連接方法，其施工要點是確定搭接長度。對于高強鋼筋來說，應按照現行國家標準《混凝土結構設計規范》GB 50010-2010相關規定執行。
應該注意的是，考慮到大直徑高強鋼筋的搭接長度過長，鋼筋粘接錨固效果不理想，不經濟也不便施工，綁扎搭接連接宜用于受拉鋼筋直徑不大于25 mm、受壓鋼筋直徑不宜大于28 mm的連接，軸心受拉及小偏心受拉桿件（如桁架和拱的拉桿）的縱向受力鋼筋不得采用綁扎搭接。
3.2 焊接連接
焊接連接的主要方法有閃光對焊、氣壓焊、電弧焊和電渣壓力焊等。
碳當量較大的鋼筋不容易保證焊接質量。對于高強鋼筋來說，閃光對焊的焊接接頭能達到《鋼筋焊接及驗收規程》規定的合格要求，氣壓焊、電弧焊對φ25以上高強鋼筋，比較難達到要求，電渣壓力焊則很難達到要求，當然焊接接頭性能與焊工的工藝操作水平有關，但高強鋼筋焊接應盡量選用閃光對焊。
在高強鋼筋的焊接過程中，縱向受力鋼筋的焊接接頭應相互錯開，鋼筋焊接接頭連接區段的長度為35 d且不小于500 mm，d為連接鋼筋的較小直徑，凡接頭中點位于該連接區段長度內的焊接接頭均屬于同一連接區段。縱向受拉鋼筋的接頭面積百分率不宜大于50%，縱向受壓鋼筋的接頭百分率可不接受限制。
閃光對焊可分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光-預熱閃光焊等，根據鋼筋品種、直徑、焊機功率、施焊部位等因素作具體選用。
①接時鋼筋端頭應順直，在端部15 cm范圍內的鐵銹、油污等應清除干凈，避免因接觸不良而打火燒傷鋼筋表面。端頭處如有彎曲，應進行調直或切除。兩鋼筋應處在同一軸線上，最大偏差不得超過0.5 mm。
②對HRB400鋼筋采用預熱閃光焊時，應做到一次閃光，閃平為準；預熱充分，頻率要高；二次閃光，短、穩、強烈；頂鍛過程，快而有力。對HRB500鋼筋，為避免在焊縫合熱影響區產生氧化缺陷、過熱和淬硬脆裂現象，焊接時，要掌握好溫度、焊接參數，操作要做到一次閃光，閃平為準，預熱適中，頻率中低；二次閃光，短、穩、強烈；頂鍛過程，快而有力得當。
③不同直徑鋼筋焊接時，其直徑之比不能大于1.5，同時應注意使兩者在焊接過程中加熱均勻，焊接時按大直徑鋼筋選擇焊接參數。
④負溫（不低于-20 ℃）下閃光對焊，應采用弱參數。焊接場地應有防風、防雨措施，使室內溫度保持0 ℃以上，焊后接頭部位不應驟冷，應采用石棉粉保溫，避免接頭冷淬、脆裂。
⑤對焊完畢，應稍停3～5 s，待接頭處顏色由白紅色變黑紅色后，才能松開夾具取出鋼筋，防止焊區彎曲變形，同時要趁熱清理去除焊縫毛刺。
⑥焊接接頭應無橫向裂紋和燒傷、焊包均勻，焊接接頭處彎折不大4 ?，鋼筋軸線位移不大于0.1 d，且不大于2 mm。
3.3 機械連接
機械連接宜使用于直徑不小于14 mm的受力鋼筋的連接。
目前主要的鋼筋機械連接技術有：套筒徑向冷擠壓連接、錐螺紋套筒連接、鐓粗直螺紋連接、直接滾扎直螺紋連接、剝肋滾軋直螺紋連接、分體套筒連接、焊接套筒連接、灌漿套筒連接、摩擦焊套筒連接、軸向擠壓套筒螺紋連接、熔融金屬充填套筒連接等。
套筒徑向冷擠壓連接勞動強度高，不適合在高密度布筋場合應用，連接施工效率較低；錐螺紋套筒連接勞動強度低，連接施工速度快，但接頭質量穩定性相對較差；鐓粗直螺紋連接多用于橋梁工程、鋼筋籠對接等場合；分體套筒連接和焊接套筒連接常組合應用于鋼結構柱間的梁板鋼筋連接；灌漿套筒連接主要用于裝配式混凝土構件中的鋼筋連接；摩擦焊套筒連接則在專業化加工廠使用；軸向擠壓套筒螺紋連接、熔融金屬充填套筒連接在國內還很少使用；建筑工地較為常用的是滾扎直螺紋套筒連接。
3.3.1 滾軋直螺紋連接施工工藝流程
滾軋直螺紋連接施工工藝是用砂輪機或專用切斷機對待接鋼筋定尺切斷，然后使用套絲機直接在鋼筋上滾軋出直螺紋，而后利用連接套筒把兩根鋼筋在一定的扭矩下實現連接。
絲頭加工：鋼筋端面平頭端頭剝肋鋼筋滾絲絲頭質量檢查帶帽保護存放待用。
鋼筋連接施工：鋼筋就位擰下鋼筋保護帽和套筒保護塞用扭力扳手對接頭擰緊對已擰緊的接頭作標記施工檢驗。
3.3.2 滾軋直螺紋加工技術要求
①滾絲機必須用水溶性切削冷卻液，當氣溫低于零度時，應摻入15%～20%的亞硝酸鈉；
②鋼筋絲頭的牙形、螺距必須與連接套筒的牙形、螺距互相吻合；
③鋼筋絲頭長度公差應為0～2.0 p（p為螺距）；
④鋼筋絲頭宜滿足6 f級精度要求，使用專用直螺紋量規檢驗，通規能順利旋入并達到要求的擰入長度，止規旋入不得超過3 p。抽檢數量10%，檢驗合格率不應小于95%。
3.3.3 滾軋直螺紋施工技術要求
①鋼筋連接前，先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端部的塑料保護塞，并檢查鋼筋規格是否和連接套筒一致，檢查螺紋絲扣是否完好無損、清潔。如發現雜物和鐵銹要用鐵刷清理干凈。
②標準絲頭型接頭的連接：把裝好連接套筒一端鋼筋擰到被連接鋼筋上，然后用扳手擰緊鋼筋，使兩根鋼筋相對頂緊，使套筒兩端外露的絲頭各不超過2個完整扣，連接即告完成，隨即畫上標記。
③加長絲頭型接頭的連接：先將鎖緊螺母及標準套筒按順序全部擰在加長絲頭鋼筋一側，將待接鋼筋的標準絲頭靠緊后，再將套筒擰回到標準絲頭一側，并用扳手擰緊，再將鎖緊螺母與標準套筒擰緊鎖定，連接完成。
4 高強鋼筋的綁扎與安裝
高強鋼筋的綁扎與安裝，應符合設計要求。
除梁頂、梁底的鋼筋網外，墻、柱、梁鋼筋骨架中各豎向面鋼筋網交叉點應全數綁扎，板上部鋼筋網的交叉點應全數綁扎，板底部鋼筋網的邊緣部分需全部扎牢，中間部分可間隔交錯綁扎。
填充墻構造柱縱向鋼筋與主體結構鋼筋同步綁扎，將有利于構造與主體結構可靠連接、上下貫通，避免后植筋施工引起的質量及安全隱患。混凝土澆筑施工時可先澆框架梁、柱等主要受力結構，后澆構造柱混凝土。
多出構件鋼筋距邊緣的起始距離宜為50 mm，包括：梁端第一個箍筋；柱、暗柱、剪力墻邊緣構件底部第一個箍筋；樓板邊第一根鋼筋位置；墻體底部第一水平分布鋼筋等。
箍筋轉角處應有縱向鋼筋，當梁上部縱向鋼筋未能貫通全跨時，應在跨中箍筋轉角處設置架立鋼筋。架立鋼筋的直徑根據梁的跨度可為8～12 mm，架立鋼筋與縱向鋼筋的搭接長度可為150～200 mm。
5 高強鋼筋使用的建議
①合理使用通尺和定尺、盡量搭配適合規格的鋼筋，以減少鋼筋損耗。
②采用套筒連接時，局部使用閃光對焊連接，在符合規范要求情況下盡量把能夠使用的鋼筋投入使用，提高鋼筋利用率。
③高強鋼筋的表層硬度會影響加工螺紋的難度，縮短滾絲輪的壽命，所以作業人員應經常檢查更換滾絲輪，以確保加工螺紋的質量。
④套筒應盡量選用知名品牌的產品，以保證套筒質量。
⑤如果周邊有高強鋼筋專業化加工配送，最好采用他們的產品。有利于工地文明施工，減少場地臨建等費用支出，同時能夠保證質量、縮短工期。
6 結 語
高層鋼筋的使用對房屋工程的建設中占據著十分重要的地位，而且為了保持我國建設事業的不斷的健康發展，尤其是在高層建筑事業的更快發展，我們應該更要加強對高強鋼筋技術推廣的應用。
參考文獻：
[1] GB 50666-2011，混凝土結構工程施工規范[S].
篇12
1建筑現場施工中技術質量管控的重要性
1.1保證建筑物的使用安全
建筑施工的目的是建造用于生產、生活的建筑物，建筑物質量直接關系到使用者的人身安全。建筑企業在建筑現場施工過程中，加強技術質量管控，能及時消除施工過程中存在的安全隱患，保證房屋建筑質量安全以及使用者的生命財產安全。
1.2提升企業形象
建筑企業應在現場施工過程中，將技術質量管控與施工安全管理、施工質量管理、施工進度管理、施工成本管理等相結合，有效銜接各個環節，保證施工質量、施工進度和施工效益。因此，加強技術質量管控，能夠幫助建筑企業以優質的建筑贏得市場認可，樹立良好的企業形象，獲得理想的經濟效益，在激烈的市場競爭中站穩腳跟。
1.3引導建筑行業穩定發展
作為我國經濟發展的支柱產業，建筑行業在城鎮化建設浪潮下得到了迅速發展。目前，建筑工程項目的數量不斷增加、規模不斷擴大，人們對施工質量管控標準也有了新的要求。加強現場施工過程中的技術質量管控，能夠提高建筑質量，保證施工工作的順利進行，有利于建筑企業向精益化、品質化方向發展，這對整個建筑行業的穩定發展具有重要的引導作用。
2建筑現場施工過程中的技術質量管控——以大體積混凝土澆筑技術為例
當前，高層建筑的高度越來越高，大體積混凝土澆筑技術在混凝土澆筑技術中占主導地位，其在高層建筑施工中得到了廣泛的應用，其具有體積大、截面積大等優勢，但也存在著傳熱性能差、散熱性能差等缺點。在實際的澆筑施工過程中，混凝土會產生大量的水化熱。在這種情況下，混凝土會由于內外溫差過大而產生裂縫。因此，建筑企業需要明確大體積混凝土澆筑技術質量管控的要點，通過多措并舉來提升這項技術的管控質量。
2.1大體積混凝土澆筑技術概述
我國《大體積混凝土施工標準》（GB50496—2018）規定，大體積混凝土是指混凝土結構物實體最小幾何尺寸不小于1m的大體量混凝土，或預計會因混凝土中膠凝材料水化引起的溫度變化出現收縮而導致有害裂縫產生的混凝土。目前，大體積混凝土澆筑技術應用較為廣泛，在一些工程項目中，特別是在工業廠房建設、水利工程建設、高層建筑施工中取得了理想的應用效果。大體積混凝土的表面系數偏小，一旦周邊的環境溫度發生改變，其內部與外部會產生明顯的溫度差，從而發生收縮，產生裂縫，這些都是大體積混凝土澆筑技術應用過程中的影響因素。在建筑現場施工過程中，大體積混凝土澆筑技術對原材料配合比的要求較高。大體積混凝土主要是由水泥、砂料、石料等原材料按照科學合理的配合比混合制成的。原材料選擇不合理、配合比不科學、拌制不均勻都會直接影響混凝土強度，進而影響其最終的使用效果。另外，大體積混凝土對后期養護的要求較高。在大體積混凝土澆筑施工過程中，水泥水化熱、混凝土收縮都會引發工程質量問題，因此相關工作人員需要加強混凝土后期的養護，以保證混凝土結構的穩定性以及工程項目的質量與安全。
2.2大體積混凝土工程澆筑技術質量管控難點
在大體積混凝土工程中，澆筑技術的掌握程度以及應用水平會直接決定工程質量。在混凝土結構施工過程中，混凝土用量大、鋼筋消耗量大、建設密度與施工體積較大，都會增加澆筑施工的難度。建筑企業想要有效保障質量，必須采取有效的管理舉措，明確大體積混凝土澆筑技術應用難點。目前，大體積混凝土澆筑施工的難點主要是澆筑技術難以滿足建筑的高度與寬度要求。隨著建筑物標高的增加，混凝土承載的壓力越來越大。建筑物高度越高，施工人員的活動范圍就越小，混凝土施工難度也就越大，澆筑風險也會隨之增加。從混凝土施工的角度來看，施工材料主要是水、骨料、添加劑以及不同類型的礦物質。材料配合比不合理、攪拌不均勻會使得混凝土材料結構不密實，其強度無法達到國家標準。因此，建筑企業應該按照技術指標來加強混凝土質量管控，并做好原材料檢驗工作，加強配制監管，使混凝土具有良好的流動性和黏結性，以降低混凝土變形的風險。對于這些施工難點，建筑企業只有采取有效的管控舉措，才能避免混凝土質量問題的出現。
2.3建筑現場施工過程中的大體積混凝土澆筑技術質量管控措施
2.3.1多要素統籌，做好前期準備工作前期準備工作主要涉及材料的選取、材料配合比的設計、混凝土的拌和與運輸。首先，混凝土原材料主要包括水泥、砂料、石料等，施工前，工作人員應做好原材料的性能檢測工作，確保其質量過關。工作人員應優先選擇含泥量小、含水量小的水泥材料以及顆粒小且均勻的石料，并且根據具體的施工作業情況合理添加粉煤灰，以提升混凝土的強度，從而有效避免裂縫問題的出現。在選擇材料時，工作人員也應充分考慮不同施工部位的實際需要，最大限度地保證材料質量。其次，在材料配合比設計方面，工作人員要根據施工需要來調整材料的比例，并對材料比例進行反復試驗與檢測，在多次反復試驗后明確科學的材料配合比。另外，工作人員還要重點檢測混凝土材料的黏度、持久性、堅固性、穩定性等指標，以減少水化熱對混凝土結構造成的不利影響。在不影響工程質量的情況下，工作人員還可適當減少水泥用量，避免水泥水化熱過高而導致混凝土裂縫的出現。最后，在混凝土拌和與運輸方面，工作人員應將拌和工作的重點放在骨料含水量的科學控制上，保證投料的數量不超出攪拌機的額定容量，并確保材料在有限的空間內均勻混合。另外，工作人員還要嚴格控制攪拌時間，因為攪拌時間過長或過短都會影響混凝土質量。在運輸方面，工作人員需要優化運輸路線，減少運輸時長，在運輸的過程中不斷攪拌混凝土，防止混凝土出現離析問題。2.3.2明確技術要點大體積混凝土澆筑施工經常用到全面分層、分段分層和余面澆筑這三種施工技術，不同的施工技術有著不同的適用場景和范圍。在實際的澆筑作業中，工作人員應準確把握這些要點，保證這些施工技術應用的科學性和合理性，從而提高施工質量。首先，全面分層大多應用于規模較小的建筑工程項目，在施工時，工作人員應按照自上而下的澆筑原則，先完成第一層混凝土澆筑工作，再完成第二層混凝土澆筑工作，并且確保兩次澆筑銜接準確。其次，分段分層澆筑適用于高度適中、面積不大的建筑項目。在這個過程中，工作人員要嚴格把控工程量，做好施工場地的清理工作，加強施工機械的調試。澆筑時，工作人員應將一整個混凝土結構分為若干個分段，然后再對每一分段進行分層澆筑。最后，余面澆筑適用于大型的混凝土澆筑項目，由于工程項目高較高，澆筑坡度也有相應的要求。工作人員應按照標準從下端開始澆筑。在澆筑完成后，工作人員要合理控制混凝土凝固時間。混凝土的初凝時間應控制在3小時左右并不得加水稀釋。澆筑前，工作人員應科學控制材料及添加劑的添加比例，保證混凝土澆筑的強度等級、初凝時間、澆筑時間符合相關要求。另外，工作人員還要重點檢查鋼筋、模板的鋪設情況，以保證混凝土澆筑的連續性。在澆筑時，工作人員還需要嚴格控制混凝土的澆筑厚度，縮短澆筑間隔時間。在澆筑完成后，工作人員還應重點檢查混凝土的強度、溫度，通過溫度差來了解其內外應力情況，以避免裂縫的出現。2.3.3關注養護問題，增強混凝土強度混凝土養護質量會直接影響混凝土的澆筑效果以及后續使用效果，其重要性不言而喻。建筑企業需要加強混凝土養護，增強混凝土強度，保障混凝土澆筑施工質量。在大體積混凝土澆筑完成后，工作人員應及時用麻袋、塑料薄膜、草袋等織物覆蓋在混凝土表面上，以增強保溫保濕效果。若遇到高溫天氣，特別是在夏季施工時，工作人員應及時對混凝土灑水，保持混凝土表面濕潤，避免其因熱脹冷縮而產生裂縫。混凝土澆筑完成后，工作人員應立即開展養護工作。養護時間應不少于14天，以保證工程項目質量。在養護的過程中，工作人員要合理使用養護劑，以保證混凝土強度，避免混凝土結構內部存在空隙。另外，工作人員還要做好混凝土防凍害處理工作。在大體積混凝土澆筑過程中，溫度差過大會導致混凝土表面出現拉應力，再加上后期養護管理不到位，混凝土表面溫度下降較快，混凝土容易出現明顯的裂縫。針對這一問題，工作人員除了要做好養護工作外，在拆模的過程中，還要根據混凝土澆筑施工過程中的環境溫度來采取相應的保溫措施，避免混凝土表面出現裂縫。2.3.4混凝土裂縫問題的應對措施在建筑施工過程中，大體積混凝土澆筑技術應用廣泛。在實際的應用過程中，相關工作人員常常需要解決混凝土裂縫問題。混凝土裂縫類型較多，成因復雜，在實際施工過程中，工作人員應做好以下幾個方面的工作，這些工作也是大體積混凝土澆筑技術質量管控的重要內容之一。（1）混凝土結構優化設計。一般來說，混凝土結構部位出現裂縫的概率較大，這是設計人員在結構設計過程中需要重點關注的對象。設計人員應結合勘察數據，優化結構方案，推行鋼筋混凝土融合施工模式，以有效應對地基沉降引發的混凝土結構裂縫問題。（2）加強施工過程管控。工作人員需要明確施工標準，制訂完善的施工方案，關注施工細節，加大監管力度，保證施工的規范性，從而有效防止混凝土裂縫的出現。在管控模板施工的過程中，工作人員應在施工前編制和優化施工組織方案，這一方案應包含荷載計算、系統強度分析、穩定性分析、抗傾覆分析、基礎承載驗算等內容。對于施工中重復使用的模板支撐材料，在每一次使用前，工作人員都必須對其進行強度實驗檢測，保證模板支撐架剛度符合施工要求。另外，木方與模板之間不能有任何間隙，以確保模板有可靠的支撐點。在混凝土振搗過程中，施工單位應安排專門的工作人員來檢查模板，以避免模板下沉導致混凝土出現裂縫，從而保證混凝土結構強度符合施工要求。（3）及時處理有害裂縫。當混凝土表面裂縫屬于有害裂縫時，工作人員必須對其進行緊急處理。在處理有害裂縫的過程中，工作人員應靈活選擇修補技術。例如，填充處理技術主要是以填充的方式來修補裂縫；灌漿處理技術應用靈活，效果好，其主要用來處理復雜的結構裂縫。此外，裂縫修補技術還包括表面處理技術、補強處理技術等。
3結語
建筑現場施工是一個綜合性的過程，具有長期性、復雜性的特點，其對建筑施工質量、進度、安全性都有著重要影響。因此，建筑企業和相關工作人員必須高度重視建筑現場施工過程中的技術質量管控工作。以大體積混凝土澆筑技術為例，工作人員應將技術質量管控貫穿于建筑施工全過程，確保管控的全面性與科學性。另外，工作人員還要統籌全局，兼顧各要素之間的聯系。
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